高压注射导致填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具。通过这种方式，就算是很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连续性。不过这也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸。通过在分型线上安放排气口的方式可以减少这种问题，不过就算是非常精密的工艺也会在铸件中心部位残留下气孔。大多数压铸可以通过二次加工来完成一些无法通过铸造完成的结构，例如钻孔、抛光。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。
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压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝压铸固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
模具热处理在压铸公司的地位：
热处理，对于压铸模具的影响非常之大，模具的强度和耐用度，基本就靠热处理来决定了。如果没有处理好，模具中途炸裂报废了，不但耽误交期，而且如果订单量很大的话，压铸公司还必须重新开模才能给客户一个交待。
1、热处理关乎模具的精度
组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大，造成压铸模具在热处理后的加工、装配和压铸模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废，压铸公司就只能为这个报废买单了。
2、强度也很大程度上由热处理决定的
热处理工艺制定不当、热处理操作不规范、或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度（硬度）达不到设计要求，而压铸出来的铸件，很可能会有缺料等等缺陷。
3、模具的寿命问题
热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命，也就是一幅模具的脱模上限会被限制，订单量不大还好，如果是大订单，很可能得再开一副模具。
4、变相增加成本
作为模具制造过程的中间环节或终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。
