机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。这样可使刀具相对于工件的法向后角增大，切削条件得到改善，如果加工时产生振动，刀尖会向下和向中心偏斜，从而接近理想的中心高。
机床上出现的振动，可分为受迫振动和自激振动。自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下，由切削过程内部产生的持续振动。在激振力的持续作用下，系统引起的振动为受迫振动。
机床的抗震性和机床的刚度、阻尼特性、质量有关。由于机床的各个零部件热膨胀系数不同，因而造成了机床各部分不同的变形和相对位移，这种现象叫机床的热变形。由于热变形而产生的误差大可占全部误差的70%。
对于机床的动态精度，尚无统一标准，主要通过切削加工典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。
操作规程：
检查：
1）操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
2）安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
3）校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。
4）由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。
5）机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。
在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。
使用双头镗孔机具有以下明显优势：
一、提升加工效率，降低客户采购成本。目前使用普通车床加工辊筒，需要将筒体两端分别加工，并且需要先经行粗加工，再经行精加工，多次的装夹浪费了大量的时间，使得辊筒的加工成本居高不下。使用双头镗孔机，可以一次装夹后，两头同时加工，并且粗加工和精加工可以合并加工，加工的效率得到明显的提升，因此可以给客户提供更低的采购成本。磨削是人类自古以来就知道的一种古老技术，旧石器时代，磨制石器用的就是这种技术。
第二、提高产品加工精度，满足客户对品质的更高要求。使用普通车床加工辊筒，所有的尺寸都是通过人为的测量来控制，精度也是通过人为来控制，难免会生产不良品。使用双头镗孔机加工产品，是将设备编程完成后，完全由设备来控制质量，对于生产的产品质量更有把握，因此可以给客户提供更高质量的产品。精度和表面粗糙度要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。
第三、减少对熟练工人的依赖，满足客户订单的快速增长需求。目前愿意学习车加工的人越来越少，市场上对于车工的招聘难度越来越大，培养一个熟练的车加工需要花费大量的时间和精力，快速增长的订单需求使得他不得不寻求比较先进的设备来解决这一问题。双头镗孔机的引进有助于减少车工的需求量，在客户订单量快速增长期间可以很好的应对。1864年，美国制成了世界上头一台磨床，这是在车床的溜板刀架上装上砂轮，并且使它具有自动传送的一种装置。
改进的调头镗孔加工方法
加工工艺。箱体类工件如图2所示，先加工出工艺侧基面“A”，使其与两孔中心线平行。利用工件较长的侧基面“A”，在镗削d1孔前调整装夹工件，使工件侧基面“A”与工作台纵向移动平行，平行度小于0.005mm/m，然后利用镗床主轴外圆的办法调整机床主轴中心与侧基面“A”重合在一个基面上，工作台横向移动L距离，镗削d1孔，如图3所示。机床的基本结构和组成部件在车床基础上增加相应部件，以便达到镗孔、扩孔和滚压的目的。
d1孔镗削完后，工作台回转180°，校准使工件侧基面“A”与工作台纵向移动平行，平行度小于0.005mm/m，然后再利用镗床主轴外圆的办法使机床主轴中心与侧基面“A”重合在一个基面上，工作台横向移动距离L，镗削d2孔。
如果工件上没有较长的侧基面，可以在工件侧面放一平尺作为工艺基准，在校好d1孔时，再校准平尺，侧基面与d1孔轴线平行，使平尺侧基面与工作台纵向移动平行，平行度小于0.005mm/m，调整机床主轴中心与平尺侧基面重合在一个基面上，然后工作台横向移动一个距离，镗削d1孔，d1孔镗完后，用同样的调整方法校准镗削d2孔。第二支撑元件与一支撑元件间隔设置并连接于连接元件和壳体之间，且第二支撑元件用于承受径向载荷。
采取新的调头镗削加工工艺，消除了两次工作台回转180°的角度定位误差，同时还消除了工作台纵向移动误差。
