机械零件加工工艺过程——基准
零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定 的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件（或部件）上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、 面，即基准是零件本身上的或者是与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上 的另一些面、线或点的位置。按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为定位基准、测量基 准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。
1、设计基准
是标定零件设计图上的某些面、线或点的位置时所依据的面、线或点。零件图上标出的尺 寸称为设计尺寸。设计人员从零件在产品中的工作性能出发，在零件图上用一定的尺寸或相 互位置关系要求，来确定各表面的相对位置。
2、工艺基准
工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的 基准。按用途不同可分为以下三种：
（1）定位基准
是指在加工时，工件在机床或夹具中定 位用的基准。例如，轴类零件常用顶孔作为车磨工序的定 位基准。若作为定位基准的表面是加工过的面，则称为精基准；若是未加工过的面，则称为粗基准。
当工件上没有合适的表面作为工艺基准时，为满足工艺需要有时在工件上专门做出定位 基准面，这种定位基准称为辅助基准。例如，轴类零件的中心孔。
（2）测量基准
是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。如图1-6-2所示，轴套内孔D是检验表面B端面跳动和φ40h7外圆径向跳动的测量基准，表面A是检验长度尺寸l和L的测量基准。
（3）装配基准
是指装配时用于确定零件在部件或产品中位置的基准。如上述轴套用内 孔作为装配基准。
工艺人员在工艺规程中的每个工序图中标定被加工表面位置时所依据的面、线或点称为 原始基准。原始基准是该工序中零件的定位基准或测量基准，而标定被加工表面位置的尺寸 称为原始尺寸。
机加工安全操作规程?
1．进行加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作旋转机床。? 2．检查设备上的防护装置是否完好和关闭。保险、连锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不准开动。? 3．工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。? 4．开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不准有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。? 5．机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床旋转、传动部分传递或拿取工具等物品。? 6．调整机床行程、限位，装夹拆卸工件、刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。?? 7．机床导轨面、工作台上不得放工具或其它物品。?8．不准用手直接清除切屑，应采用专门工具清理。? 9．两人或两人以上在同一机台工作时，机加工，必须有一人负责统一指挥。?10．发现设备出现异常情况，应立即停车检查。? 11．不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停车，并切断电源。? 12．正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。? 13．使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。工件堆放不得 超高。? 14．工作完毕，应将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源和及时清理工作场地的切屑、油污，保持通道畅通。
机械加工安全注意事项?
一、?加工畸形和偏心零件，一般采用花盘装卡对工件进行固定。因此首先要注意装卡牢靠。卡爪、压板不要伸出花盘直径以外，需要加装护罩。其次要注意偏心零件的配重。配重要适当。配重的内孔直径与螺杆直径间隙要小。机床旋转速度不要太高，以防旋转时离心力作用将配重外移，与机床导轨相碰，折断螺丝，伤操作者。???????二、?机床设备操纵系统应满足哪些安全要求？??? ????1、?便于操作，减少来回走动，避免不必要的弯腰、踮脚动作。???????2、?定位准确可靠，防止稍有震动便产生误动作。??? ????3、?机床设备操作件运动方向和被操作部件运动方向要符合规定，并有简易符号标志。???????4、?安设必要的互锁机构，防止操作件产生不协调动作，以及多人操作时不协调出现的事故。??? ????5、?手柄、手轮、按钮的结构和排列位置要符合规定。启动按钮应安装在机壳内或装设防止意外触动的护环。安装在轴杆上的手轮、手柄，在自动进刀时，会随轴转动伤人，因此应安装自动脱出装置。??? ????三、?预防切屑对人体伤害的安全措施有哪些？??? ????1、?根据被加工材料性质，改变刀具角度或增加断屑装置，选用合适的进给量，将带状切屑断成小段卷状或块状切屑，加以清除。? ????2、?在刀具上安装排屑器，北京精密机加工厂家，或在机床上安装护罩、档板，精密机加工企业，控制切屑流向，不致伤人。???????3、?高速切削生铁、铜、铝材料，除在机床上安装护罩、档板以外，精密机加工单位，操作者应配备防护眼镜。??? ????4、?使用工具及时清除机床上和工作场所的铁屑，防止伤手、脚，切忌用手去扒铁屑。??????
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