自动弯管机是一种可按加工要求，将金属板材剪开、自动计数、并由送料车送到下一工序的顺序控制的设备。本设计要求采用以工业顺序控制过程中广泛使用的可编程控制器（PLC）对自动弯管机进行控制。
弯管机系统的控制要求，根据弯管机的工作特点，对控制系统提出控制要求如下:
1 上电后，检测各工作机构的状态，控制各工作机构处于初始位置。
2 进料，由控制系统控制进料机构将待剪板料自动输送到位。
3 定剪切尺寸，采用伺服电机控制挡料器位置保证j确的剪切尺寸，弯管机其尺寸可是定值也可以设置为循环变动值。
4 压紧和剪切，待剪板料长度达到设定值后由主电动机带动压料器和剪切刀具，先压紧板料，然后剪断板料。
5 送料车的运行，包括卸载后自动返回。
6 剪切板料的尺寸设定、自动计数及每车板料数的预设定。
7 具备断电保护和来电恢复功能。
8 能实现加工过程自动控制，加工参数显示，系统检测。
9 保证板料加工精度、加工效率和安全可靠性。
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弯管机液压系统漏油解决办法
公司实力雄厚，占地20000平方米，拥有独立的精加工车间，为客户降低了成本，提高了工作效率。弯管机在运行中容易磨损，那么在工作中出现漏油改如何解决呢？今天小编来说说自己的想法吧。
l、在液压弯管机的回油池端盖上挖个小洞并焊上一个截止阀在操作剪床的操作规程上另加上一则：开车时此截止阀应关闭，每次剪切结束后立即旋开阀门以利泄漏到油池中的微量氮气及时排到大气中去。
2、当手动按钮或脚踏开关松开，此时通过氮气储能器活塞下移将下岗体内的液压油压回油池并通过油路将主油缸活塞上移使刀架上升，双头液压弯管机，上腔内的液压油通过主回路返回油池。
3、发现刀架提升困难时，应对蓄能器进行氮气补充。
4、刀架提升很慢时应相应更换蓄能器中的O型密封圈并充足氮气。
5、充氮频繁时需要更换蓄能器中的活塞
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1.弯管机的功能和运行过程
数控弯管机主要为上活塞式压机，其主要工作特点是，由两只平行运动的工作液压缸形成垂直向下的压力，以驱动折弯梁上的模具进行折弯工作。其数控式迪普马液压控制系统，主要是控制折弯过程的同步运行和液压缸在机器满负荷工作时在下死点的定位。
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上折弯梁的典型折弯工艺运动循环阶段有：
(1)静止状态
弯管机的静止位置是上折弯梁在上死点。为了防止产生不受控的向下运动，系统用一只无泄露背压阀封闭了液压缸的有杆腔。
(2)向下运动
普通弯管机的下行快速关闭运动大都采用自由落地形式，也就是通过弯管机梁及各附件的自重产生运动。在此过程中，液压缸无杆腔通过一个充液阀补油，此时有杆腔将产生背压。快进速度可达250mm/s) 则由比例方向阀开环或闭环控制。快进运动从上死点开始，经过一个短暂的刹车阶段后，在距折弯板材z大距离6mm处结束。各种不同的弯管机要求不同的快进结束位置。
(3)冲压/折弯
冲压/折弯阶段从无杆腔建压开始。冲压速度一方面受到油泵供油量的限制，另一方面，可通过比例阀方向阀来调节。同时，方向阀也控制折弯梁的同步运行和下死点的定位。冲压力的限制则由比例溢流阀限制泵的压力来完成。相应的速度、同步、定位和压力的给定值均来自数控器。
(4)减压
无杆腔的减压或者是在到达下死点时开始，或者是在持续了一个短的保压时间之后开始，这样就变形材料一定的时间产生流动，双头液压弯管机生产厂家，因此能进一步提高制件的尺寸精度。保压和减压均由比例方向阀按着数控器的指令来完成。据要求的运行循环时间，须使减压时间尽可能地短；但是为了避免在整个系统中产生卸荷冲击，又要求足够长。总之，减压曲线不允许太陡要求平稳。整个过程的优化则通过比例方向阀来实现。
(5)回程
泵的流量和液压缸的有杆腔承压面积，决定了z大回程速度，在大多数情况下，双头液压弯管机厂商，接近快速速度。回程从有杆腔减压开始到上死点结束。回程也同样要求同步运行。
2.数控弯管机液压控制系统的几种形式
数控弯管机的液压控制形式，在生产制造中，双头液压弯管机厂家，要求有自动化程度高和标准率。为此，弯管机应具有将液压系统集成于机器内的高集成率。因此，机架就成了液压件安装的基础，并通过它将油箱集成于冲压架内。对各种要求不同的用户，这种集成率也不相同。
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