不锈钢焊管外观质量
3.1对接接头余高控制：焊缝宽度等于10mm余高≤2mm，焊缝宽度等于20mm，余高≤3mm，焊缝与母材不能有尖锐夹角。
3.2焊缝宽度：不大于坡口宽度加5mm。在任意50mm内宽度与宽度差值≤2，整条焊缝≤3要求接头无痕过渡。
3.3在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝的直线度小于2mm。
3.4在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝高低度小于1.5mm。
3.5整条焊缝不允许出现：裂纹、烧穿、条状夹渣、咬边、气孔、未熔合、未焊透、未焊满、内凹、焊瘤、电弧擦伤。
3.6不锈钢焊缝表面的颜色能说明焊缝表面被氧化的程度，焊接熔池温度的控制，不锈钢无缝管规格，保护气体浓度、流量，焊接操作等。一般情况银亮色，金黄和微蓝可接受，深蓝和黑色说明焊缝表面过氧化，不能接受，钝化层已经破坏应进行处理，一般常采用机械抛光后化学处理，先用砂轮磨平，再用布轮依次抛光，使用不锈钢钝化膏涂抹处理，个别情况还可化学酸洗处理。
3.7奥氏体不锈钢316L的焊接性能较好，温度10℃以上一般免预热，焊接控制好层间温度，色泽银亮奥氏体焊缝一般免做热处理。
无缝不锈钢管冷轧结合冷拔工艺
大部分钢管生产都需要冷加工工艺，同时推动了冷加工设备发展步伐。冷加工工艺分为冷轧与冷轧及两种工艺结合的三种类型，冷轧与冷拔联合工艺在国外应用普及。现代科技发展进一步优化了冷轧管机的性能，钢管大减径量与壁量的形式生产成为了可能，机组可完成80%的变形量。尤其是冷轧定壁为主，冷拔控制钢管外径与规格为辅的生产工艺应用，各种品种与规格钢管的生产要求得以满足。联合生产工艺有成品质量佳、壁厚及外径精度高、加工周期短、省略热处理各工序、能源节省等优势，荒管原料利用率提高，原理规格种类得以简化。在现代科技带动下，冷轧管机组逐步向着环孔型与长行程等方向迈进，尤其是惯性扭矩垂直平衡机构的运用，机组往返次数逐步增大。环孔型的轧制变形送尽量与均匀性加强。荒管原料利用长管坯，长度随之增加，机组利用率随之增大。抛物面孔型与曲线型芯棒的运用，使得金属变形更符合要求，不锈钢无缝管，工模具利用效益随之加强，但运用中因异常受力引起疲劳弯曲导致芯棒断裂失效等问题影响不能忽视，还需在生产中加强影响不锈钢产品质量的应力等内在因素的观察与处理[2]。机组生产精度与能力不断提高，链式冷拔管机组相对于液压冷拔管机应用更加广泛，是钢管生产主要冷拔管机结构。尤其是温轧技术的应用，可将管料加热到温度，同时凭借变形量大与轧制力小等优势，使得总变形量得到显著提升。
不锈钢管生产质量控制
不锈钢管质控内容繁琐，需涉及到自动控制技术与尺寸检测技术、精整工序等环节，对技术人员的水平提出了更高要求，直接关乎不锈钢管生产质量。其中无损探伤工序不能忽视，在传统无损探伤基础上，应当灵活运用超声波与涡流等探伤机组，以及激光測径与超声波测厚等装置，对钢管各个生产环节进行产品质量检测控制。综合探伤机组形成处理系统，通过信号与数据转化，利用计算机技术处理，304不锈钢无缝管，实现无损检测自动化与信息化，更利于生产质量与效率提升。尤其是针对于成品细微质量缺陷的控制，成品出现锈斑问题与加热炉温度控制不合理，氧化铁不易与加热的坯料剥离，在冷却床上形成红褐色锈斑有关;出现表面粗糙与钢管在定减径机时被挤压附着在表面有关;氧化铁形成与温度、加热时间、加热炉气氛等因素影响都有关系;对此，浙江不锈钢无缝管，应当加强注重与合理调整[3]。检测与技术控制是我国机械行业发展薄弱环节，还需积极引入国外先进国外的无缝钢管生产技术，追求产量的同时，更注重成本降低与产品质量提升，衍生出更多新的工艺及设备，以推动钢管生产行业健康发展。
总结：
社会经济发展对钢铁行业生产水平提出了更高要求，但受技术等因素限制，无缝不锈钢管水平整体偏低，仍处于摸索性前进阶段。为满足工业发展对耐腐蚀性等要求的钢管生产需要，还需在钢管生产中加强设备的合理配备，加强工艺流程优化与生产质量控制，以达到理想的生产效果。
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