发泡剂的分解速度与胶料硫化速度匹配的分析
两者的匹配性影响泡孔的生成和结构。若发泡剂的分解速度或胶料的硫化速度相差太大，不能配合，则不能发泡。发泡剂的分解曲线与胶料的硫化曲线匹配。是硫化曲线，A为焦烧点，D为正硫化点。在A点之前，胶料尚未交联，若此时发泡剂分解，释放出的气体会很容易从粘度很低的胶料中逸出，硫化后则无泡孔产生；若发泡剂在热硫化前期分解，由于胶料已开始交联，橡胶料的黏度上升，但仍较低， 泡孔孔壁较弱易破裂，形成开孔结构；如果在热硫化中期发泡，由于胶料已有适当的硫化，黏度较髙，孔壁较强不易破裂，有较多的闭孔结构生成；在热硫化的后期发泡，胶料已大部分交联，黏度很高，发泡剂分解产生的气体扩散困难，被交联网束缚住形成闭孔结构且泡孔较小；若在D点或D点以后阶段发泡,这时橡胶料已全部交联，黏度太高， 不能发泡
橡胶的相溶性
橡胶并用必须具有一定的相溶性，对橡胶来说天然、顺丁、异戊橡胶等能以任何比例均一地混合，终达到相溶状态。而天然胶与丁基橡胶就不能均一地混合。若硬性机械地混合，所得硫化胶的实际使用性能会显着地下降，这是因为它们的相溶性很差。并用体系重要的因素是相溶性，从应用的观点来看，如果混合不均，非但达不到并用的目的，反而影响工艺加工，特别是硫化。因此，并用问题的焦点是两种橡胶能否相互混合，以及混合后达到什么样的相容程度。
固体橡胶并用时，因橡胶本身粘度很大，高分子的布朗运动不像液体那么容易，扩散速度较慢，对大分子的位移造成很大的阻力，严重影响橡胶间的互容作用。为此在工业生产中都采用机械力强化分子运动，用提高温度和加入软化剂的方法来降低粘度，以促进两种橡胶的混合，所以产物从宏观上来看虽没有相分离，但真正达到溶解状态也不是很多的，广州橡胶制品厂分析其原因包括下来有以下几点，橡胶的极性、内聚能密度、橡胶的结晶、橡胶的分子量等
有关橡胶制品的特性
橡胶制品指以天然及合成橡胶为原料生产各种橡胶制品的活动，还包括利用废橡胶再生产的橡胶制品。
橡胶制品的主要特性是:
1.橡胶制品成型时，经过大压力压制，其因弹性体所俱备之内聚力无法消除，在成型离模时，往往产生极不稳定的收缩(橡胶的收缩率，因胶种不同而有差异) ，必需经过一段时间后，才能和缓稳定。所以，当一橡胶制品设计之初，不论配方或模具，都需谨慎计算配合，若否，则容易产生制品尺寸不稳定，造成制品品质低落。
2.橡胶属热溶热固性之弹性体，塑料则属于热溶冷固性。橡胶因硫化物种类主体不同，其成型固化的温度范围，亦有相当的差距，甚至可因气候改变，室内温湿度所影响。因此橡胶制成品的生产条件，需随时做适度的调整，若无，则可能产生制品品质的差异。
3.橡胶产品是由橡胶原料进行密炼机炼胶后制成的混炼胶作原材料，在炼胶时根据所需橡胶制品的特性而设计配方，并且定下所需要的产品硬度。产品制作成型由橡胶平板硫化机进行模压成型。产品成型后后进行飞边处理，把产品表面处理光滑无毛刺。
4.橡胶制品老化测试属于老化测试范畴，橡胶老化是指橡胶及制品在加工，储存和使用过程中，由于受到内外因素的综合作用引起性能结构发生改变，进而丧失使用价值的现象。表现为龟裂，发粘，硬化，软化，粉化，变色，长霉等。
