铸造模具在实际应用中得到广泛应用。它们具有强度高、硬度高、加工性能好、成本低、使用寿命长等优点。因此，它们被用于许多工厂机器。在制造过程中，我们看到有时会发生变形，这需要解决。
为了防止铸模所有部分的厚度不均或尖锐圆角，在设计铸模时，在满足实际生产需要的条件下，应尽量减小铸模厚度差异和不对称结构。在连接处的模具厚度，应尽可能采用平滑过渡等结构设计。
加工余量是根据铸造模具的变形规律保留的，这样模具在淬火后不会因模具变形而报废。 对于模具的每个过渡角，尽可能进行弧形或平滑过渡。将改进的直线轮廓与原始直线轮廓进行比较。
径向线槽添加在铸模入口的前端。请注意，线槽不能太薄或太深，否则会出现粘线和断线。线槽和模具也可以是弧形或平滑过渡这样，它在减轻铸造产生的应力方面起到了一定的作用，也可以提高润滑效果。对于形状特别复杂的模具，可以采用进料结构，以确保淬火过程中的均匀冷却。
铸模的这些改进减轻了工厂的工作量，增加了收入，为工厂打下了良好的基础。当然，这也有利于铸造模具的质量和使用寿命的延长。
在压铸中，压铸速度有两个不同的概念：注射速度和充型速度。注射速度是指压铸机注射缸内压力油驱动的注射冲头的线速度。充型速度是指液态金属在压力作用下通过浇口进入型腔的线速度。铸造模具充模速度的主要作用是在凝固前将液态金属快速送入型腔。获得轮廓清晰、表面质量高的铸件是一个重要因素。
速度和压力是两个密切相关的工艺参数。因此，除了适当的注射比压外，低压模要正确选择速度。填充率根据合金的特性和铸件的结构特性来确定。
