要怎样减小数控龙门铣的种种误差呢？ 数控龙门铣的振动一般有受迫振动、自激振动两种。受迫振动可能来自机床内部，也可能来自机床之外；自激振动来自于切削过程中刀具与工件之间的一种相对振动。机床发生振动直接影响加工表面质量、生产率以及机床本身及刀具的寿命，当振源的频率与机床的固有频率或其倍数相等时，机床将发生共振，使振幅增加。严重时甚至会使运动件损坏，产生强烈的噪声，使操作者疲劳。 合理编制数控龙门铣床的加工程序，减小进给机构间隙误差。据分析，在运动换向时，进给机构间隙对机床加工精度影响较大。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近龙门铣床的重复定位精度时影响更大。因此，在数控编程和加工中采取一些相应的措施可以提高加工精度。在精加工时刀具在径向的移动保持尺寸连续递增趋势，在轴向的移动保持尺寸连续向左趋势，强力卧式开框机，这样便消除了机床的反向间隙的影响。 数控龙门铣床的编程误差，数控机床加工与普通机床加工不同，工件的加工精度不仅与加工过程有关，而且与加工前编程阶段紧密相关。由于程序控制原理自身的原因。编程误差不可避免。 插补误差的影响，在经济型数控机床上加工工件，倾斜直线是通过刀具沿平面上两个坐标轴方向走折线而形成，这样造成工件表面呈锯齿状而形成插补误差。插补误差的影响因素主要有机床分辨率、脉冲均匀程度、控制系统的动态特性及插补方法与算法等。 
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数控龙门铣横梁进给机构的“改进” 滚珠丝杠是工具机械和精密机械上常用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换为线性运动，或将转矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度可逆性和率的特点。因此现代数控机床进给方向上大量地采用滚珠丝杠。下文对数控龙门铣横梁进给滚珠丝杠的变形问题进行机构的优化改进，有兴趣的不妨来看看： 大型数控龙门铣床横梁通过固定在横梁上的伺服电动机提供旋转转矩，滚珠丝杠的两端固定在有轴承组合的丝杠座上，卧式开粗机，能自由旋转，丝杠的丝母固定在溜板箱上，通过旋转直线的转变来实现溜板箱沿横梁直线Y向往复移动，该结构将滚珠丝杠的高精度、快速反应的性能全部发挥出来。 这其中存在哪些问题？ 数控龙门铣镗床在进行大平面重切削或空间位置面加工及曲面外轮廓加工时，容易产生弯曲变形。一般情况下冷轧丝杠在丝杠直径为100mm情况下变形，而研磨丝杠在直径为60mm的情况下产生弯曲变形，加上由于大型龙门铣镗床一般Y向跨距行程比较大，一般在3m以上。
数控龙门铣加工工件的坐标分析 数控龙门铣主要构件是床身，工作台，左右立柱，横梁，龙门顶，连接梁均采用树脂砂造型，高合金耐磨铸铁铸造，经沙坑退火→振动时效→热炉退火→振动时效→粗加工→振动时效→热炉退火→振动时效→精加工，机件负应力，保持机件性能稳定。 数控龙门铣横梁升降定位为机械锁紧或液压锁紧，定位准确。横梁⊥刀架(立式铣头)横向进给，侧刀架(侧铣头)垂直进给均为交流伺服控制，断续，连续无级进给。 机床导轨表面经超音频淬火或点接触硬化处理，精磨而成。工作台导轨表面粘结高耐磨性导轨带副。润滑实现油浮可调式半静压，立式平面精铣机，节约运行动力，长久保持导轨精度。 数控龙门铣的极坐标原点方式有两种，一种是以工件坐标系的零点作为极坐标原点；另一种是以刀具当前的位置作为极坐标系原点。 当以龙门铣床工件坐系零点作为极坐标系原点时，用值编程方式来。如加工中心程序“G90 G17 G16；”，龙门铣床极坐标半径值是指终点坐标到编程原点的距离；龙门铣床角度值是指终点坐标与编程原点的连线与X轴的夹角。 数控龙门铣当以刀具当前位置作为极坐标系原点时，用增量值编程方式来。如程序“G91 G17G16；”，机，龙门铣床坐标半径值是指终点到刀具当前位置的距离；角度值是指前一坐标原点与当前极坐标系原点的连线与当前轨迹的夹角。龙门铣床在4点处进行C91方式极坐标编程，龙门铣床则A点为当前极坐标系的原点，而加工中心前一坐标系的原点为龙门铣床编程原点(O点)，则数控机床半径为当前编程原点到轨迹终点的距离；角度为前一坐标原点与当前极坐标系原点的连线与当前轨迹的夹角。BC段编程时，龙门铣床原点为当前极坐标系原点，角度与半径的确定与AB段类似。
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