钻进，接单根，起钻 接单根时不宜直接将钻头提离井底，而应先使钻压自然释放。这对于减少PDC切削齿的热冲击是很有效的，尤其是在钻进较硬岩层时。
起钻过程中，在井眼尺寸较小处要放慢速度，以免伤及钻头规径结构。在通过套管鞋、尾管悬挂器以及防喷器组时，更要缓慢、谨慎，否则可能损坏钻头。
接单根完成后，钻头重新入井，钻井泵恢复全排量，转速和钻压应平缓地逐渐增加至正常值。
卸下的钻头应放置在木板或其它软的垫板上，不允许直接将钻头工作面向下立置在钢质的钻台上。
?增斜钻具钻头
增斜钻头
增斜钻具组合一般采用双稳定器钻具组合。增斜钻头是利用杠杆原理设计的。它有一个近钻头足尺寸稳定器作为支点，第二个稳定器与近钻头稳定器之间的距离应根据两稳定器之间钻铤的刚性（尺寸）大小和要求的增斜率大小确定。一般20～30m。两稳定器之间的钻键在钻压作用下，产生向下的弯曲变形，使钻头产生斜向力，井斜角随着井眼的加深而增大。增斜钻具组合应用的钻井参数应根据下部钻具的规格，两稳定器之间的距离和要求的增斜率进行设计。微增斜钻具微增斜钻具组合在井下的受力情况和增斜钻具相同。主要是通过减小近钻头稳定器与2号稳定器的距离或减小近钻头稳定器的外径尺寸（磨损的稳定器），减小钻具的造斜能力。微增斜钻具用于钻进悬链线剖面，二次剖物线剖面等要求低增斜率的井段。也可用于因地面因素使稳斜钻具达不到稳斜效果，故呈现降斜趋势的井段。采用合适的微增斜钻具可以收到理想的稳斜效果。
1、引言
在车床上小孔的钻削，其加工精度和表面粗糙度要求都比较高，用作配合的孔，一般孔径的精度为（IT7——IT8），表面粗糙度为（Ra3.2—0.2um），径向跳动在0.3mm之内，一方面由于钻头较小，极易折断，造成很大的浪费，并且影响加工精度、加工质量和生产效率。另一方面由于小直径钻头在使用过程中还存在着许多问题，只有弄清小直径钻头在钻小孔时容易出现的问题，才能有的放矢地采取必要措施，以保证钻孔的顺利进行。
2、钻头折断的主要因素
钻头直径小、强度不够，小直径钻头的螺旋角又比较小，不易排屑，所以小直径钻头在使用过程中容易折断。钻小孔的切削速度高，钻头产生的切削温度高又不易散热，特别是钻头和工件的接触部位温度更高，加剧了钻头的磨损。
钻孔过程中，一般多用手动进给，进给力不容易掌握均匀，往往稍不注意就会使钻头损坏。由于小直径钻头的刚性较差，容易损坏弯曲，致使钻孔产生倾斜。
（1）钻头几何角度变化
钻头几何角度变化是造成钻头折断的主要原因，其中影响大的是钻头钻刃顶角的变化，所谓钻刃顶角就是钻头两主切削刃之间夹角。一般标准麻花钻的钻刃顶角为118°，当钻刃顶角大于118°时，两主切削刃为凹曲线， 当钻刃顶角小于118°时，两主切削刃为凸曲线，只有当钻刃顶角等于118°时两主切削刃为直线。但钻头直径越小， 钻刃顶角就越难控制，从而导致钻削力和扭矩的失衡，迫使钻头钻孔时走偏而使钻头折断。
（2）钻头径向跳动或偏摆量的变化
钻头的回转精度主要取决于钻头的装夹、钻夹头的制造精度和机床主轴的回转精度，钻头径向跳动或偏摆量过大，易使钻头折断。
（3）钻削轴向力和进给量的变化
钻头在车床上进行钻削时，进给量过小，一般每转只0.001mm左右。它完全靠操作者手感控制，钻头哪家规模大，因而进给量和轴向力均匀很难保证，稍有不慎就会导致轴向力和进给量的急剧变化，而使钻头折断。所以越小直径的钻头，进给量过大，钻头生产，都会使钻头折断。
（4）车床转速的影响
钻孔时，它的车床转速选择应为：
n=1000V/ЛD
n——主轴转速，r/min；
D——钻头直径，mm；
V —— 切削速度，m/min。
也就是说，钻头越小，
车床转速相应的取高一些。
（5）操作者和钻削材料的影响
因钻削时，操作者精力集中、精力分散也是造成钻头折断的原因之一，其次加工材料的影响也很大，尤其是韧性较强的材料，排屑困难易堵塞，也易使钻头折断。
（6)其他因素
a.由于钻头磨损过大，使钻头的几何角度发生变化，这时如果操作者强行钻入工件，易使钻头折断。
b.钻头没有正确定心，钻孔前的工件端面没有车平。
c.车床尾座产生偏移，钻头中心没有对准工件的旋转中心，不但扩大了钻孔直径，而且也会使钻头折断。
d.由于钻头伸出过长，产生了径向跳动，使钻头折断。
3、解决办法
（1）钻孔前必须把工件端面车平，中心处不留有凸头，并且将钻头装入尾座套筒中，找正钻头轴线与工件旋转轴线重合。
（2）为防止钻头产生径向跳动，可以在刀架上加一挡铁，支持钻头的头部，帮助钻头定心。
（3）钻小而深孔时，应先用中心钻钻中心孔，以避免将孔钻歪。在钻孔过程中必须经常退出钻头清除铁削。
（4）钻小而深孔时，为避免钻削时抗力大，使孔位偏斜和钻头折断，应选用较高的车床转速，一般情况下车床转速取700—1000r/min。 （5）由于小直径钻头的强度低、刚性差，容易折断，所以开始钻进时，进给力要轻，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔始切的正确位置。进给时注意手劲和感觉，当钻头弹跳时，让它有一个缓冲范围，以防止钻头折断，有时只要很小的进给力。进给力太小时，手动进刀不易感觉出来，这时可在进刀机构上装一个小重陀，靠其重量达到进给目的。
（6）当钻头刚接触工件端面和通孔快要钻穿工件时，由于横刃首先穿出，太原钻头，轴向阻力增大，易使钻头折断，所以进给量必须减慢，一般情况下，钻钢料时，进给量选0.15—0.35 mm/r；钻削铸件时，进给量略大些，钻头批发，一般选0.15—0.4mm/r
（7）在钻削过程中，需注意频繁退钻，及时提起钻头。因为小直径钻头工作时，排屑槽狭窄，排屑不流畅，所以应及时地进行退钻排屑，退钻的次数与孔的深度成正比，同时还可借此机会输入冷却液，或在空气中冷却。采用上述方法，可以减少钻头的折断，以便节省材料、提高生产效率及提高工件的加工质量。
（8）小直径钻头在钻削时，由于排屑不畅，钻头和温度升高较快，为了降低切削温度，减小切屑、工件和刀具接触面之间摩擦系数，达到提高小直径钻头寿命的目的，必须进行充分的冷却，一般用透明防锈水作为冷却液好。另外也可以在钻头的
沟槽涂上一层二硫化钼，或用粘度低的机械油或植物油进行润滑，可得到较好的使用效果。
4、结束语
综上所述，为了获得满意的钻削效果，小直径钻头在使用过程中，要注意以上几个方面，并且由于受工件材质、质量要求、钻孔部位等不同情况的限制，所采取的技术措施相应地也要改变。
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