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同一管件采用同一弯曲半径(即一管一模)、同一规格管件统一规范弯曲半径(多管一模)，是目前国外导管设计模式的特点和总体趋势，是机械化、自动化取代人工的必然结果，也是设计与先进加工工艺相适应、与设计发展相协调的要求。因为标准化的导管弯曲半径能减少模具制造数量，降低生产成本，大大超过了增加设备所需的投资，而且任何一种新型的各种导管，都能快速灵活地生产出来，大大缩短生产准备周期，加快试制进度。对于现代飞机及其发动机的不断改进、更新和多机种同时生产的实际情况，这一点的确是非常有益的。
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导管的标准化，即导管形状的规范化和弯曲半径的标准化，是目前使用数控弯管急需解决的问题。要想实现我国弯管技术的大突破，必须从管材的设计造型入手，适应矢量数控弯管的特点。关于导管数多，形状复杂，排列密集度大的问题，斯贝发动机远远超过目前国内生产的各种发动机，但是它很好地解决了导管弯曲半径标准化的问题。由于发动机结构的特殊需要，它除了个别导管外，90%以上的导管都采用了一根一根的弯曲半径，而同直径规格的导管只有2~4个弯曲半径。就拿直径6.35 mm，弯曲半径19.05 mm的导管为例，它有50多个零件编号，但只有一组弯曲组件。整台斯贝发动机导管，只使用了20多套弯曲模块，70%以上是在数控切管机上弯曲的。这种机器目前在国内生产的任何一种都不能与之相比。
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在各种需要检测角度的设备中，如十数控机、回转台、卧式传动、机器人、雷达、军事测角等，都有广泛的应用。在自动化领域，自动切管装置中，旋转编码器是测量位移，角度，速度和加速度的传感器。编码器能将实际机械参数值转换为电信号，并通过计数器、转速计、 PLC和工业用 Pc进行处理。其特点是：通过籼棒、齿轮、测量轮或缆绳控制输入轴的角度测量，利用旋转变换原理转换为相应的电脉冲或数字量，体积小、精度高、工作可靠、接口数字化。
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旋转编码器是目前应用的全自动切管机传感器，它由光栅盘和光电检测装置组成。格栅盘是一组矩形的孔，其直径与矩形的孔相等。因为旋转码盘与电机同轴，所以在这个控制系统中，测量速度选用旋转码！当电机转动时，光栅盘与电机同步转动，通过一个由 LED等电子元件组成的检测装置，检测出输出的一些脉冲信号。
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近几年来，随着科技的不断进步，各种切管设备不断更新，品种不断增加，逐步填补了市场空缺，解决了以上几个问题，切实满足了用户各方面的需求，目前市场上的切管设备主要有半自动切管设备和手动切管设备三种。这种类型的切管机，各有其应用场合和优点，其中，半自动切管机适用于总产量相等的项目，手动纸管切管机多少钱，而手动切管机的优点是经济，携带方便，并且适合于现场施工项目。
全自动切管机的工作原理是，乐山手动纸管切管机，在对管材进行切割时，需要手动调整好管材的长度，再固定好尺寸，然后再不做调整。把管道移到工作台面，手动纸管切管机价格，当达到所需切割的长度时，伸出来的推杆就会回位，进动加力机构动作，夹住管道，管道就会推着切割平台一起移动。接着，切割器“向下”开始切削，切割器切割完毕，再回到2号行程开关，全自动手动纸管切管机，切割器向上“向上”，电机停止转动。
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切管过程中，在切管结束后，平台和管子仍然保持运动状态，直到平台接触到3号行程开关，拉紧机构松开，平台回程后接触到5号行程开关，等待下一段管子达到所需长度。台面不能再与管道一起移动而停止，再经过一小段时间(一般约2-3分钟)的后推动平台返回，在回程时会触碰4号行程开关，切割出的管道离开切管
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