一，概述
有一根大轴的轴承挡（85×70mm）由于“走内圆”而拉毛，尺寸减小，需要堆焊后机加工。由于该大轴材质为42CrMo，碳当量约为0.8%，焊接性很差，容易产生裂纹。为此选择抗裂性好的奥氏体不锈钢焊条A302/A307，采用小能量输入、低温预热、环形焊接法进行堆焊，以防止裂纹产生和减小焊接变形。该方法比常规滚轮架卧式横向堆焊受热均匀，变形小，不易开裂等优点。
二，焊前准备
1，将大轴轴承挡部位的油污、毛刺清除、打磨干净。
2，将大轴竖起来，除轴承挡部位外，其余地方用湿石棉布包住，以防飞溅、电弧碰伤。这里千万要注意安全，竖直固定要牢靠，大轴周围空间能使焊工方便操作，以防倒下伤人。
3，选用焊机：ZX400型，采用直流反接。
4，选用焊材：A302或A307，大小3.2mm，经250℃烘焙1h，放入保温筒，随用随取。
5，大轴两头的中心孔一定要保护好，jue对不能产生硬伤，这直接影响机加工精度。
三，堆焊操作
1，在大轴的轴承挡处进行氧乙que火焰预热，不锈钢堆焊弯头，一般采用中性焰均匀加热，逐步升温到150℃左右。
2，堆焊参数使用小规范，堆焊弯头厂家，3.2mm焊条，焊接电流为80～110A。
3，操作手法：采用直线运条法，从下到上进行横焊，不摆动，碳化铬堆焊弯头，焊道间重叠3/5～2/3，焊速稍快尽量均匀，以保证焊缝表面平整度。
4，堆焊过程尽量连续进行，在焊接过程中不必清理焊渣，可焊完一层后一起清理。
5，层间温度控制在250℃左右。
6，焊后自然冷却，经检查堆焊层确实没有裂纹、夹渣、气孔、欠肉等缺陷后，才可以进行下一部机加工。
堆焊缺陷预防措施
预防措施
气孔产生的预防措施：
（1）加强保护效果，更换较纯y气
（2）选择合适的合金粉末
（3）将合金粉末干燥
（4）适当减低电流
（5）消除网路波动
（6）排除双弧
夹渣产生的预防措施：
（1）仔细清理熔渣
（2）适当增加电流或减低焊速
（3）正常选择合金粉
裂纹产生的预防措施：
（1）选择合适的合金粉末
（2）先堆焊过渡层，并预热及缓冷
（3）正确选用堆焊工艺参数
（4）降低冷却速度及挡风
耐腐蚀是耐磨管和堆焊复合耐磨钢管区别于其他钢种和耐磨钢管的首要性能。按照现代的认识，一般耐磨管也只是在不受污染的大气环境中才能保持不“生锈”或“耐腐蚀”。在实际应用、特别是许多工业应用环境中，耐磨管仍然可因腐蚀介质的侵蚀而产生腐蚀，而晶间腐蚀、孔蚀、应力腐蚀开裂等局部腐蚀往往是其主要表现形式。
堆焊复合耐磨钢管的耐腐蚀性能好坏取决于钢种的化学成分、表面状态和环境条件。在具体的应用条件中，即钢种和环境条件确定以后，清洁光滑的表面生成均匀致密的钝化膜是保证其耐腐蚀性能的前提，而钝化膜的局部破损正是产生局部腐蚀的根本原因。耐磨管并非jue对不生锈的钢，其耐腐蚀性能好只是相对的、有条件的，保持其表面清洁、即钝化状态尤为重要。耐磨钢管制造及使用过程中的酸洗和钝化应注意做到：
（1）在空气或其他含氧环境中洁净耐磨管表面自然形成的化学不活泼钝态表面是耐磨管（管）耐腐性的根本保障。堆焊复合耐磨钢管及其他耐磨管制品都必须在交货前通过除氧化皮酸洗、钝化或电解抛光等专门工序去除表面氧化皮、铁离子等异物，以获得钝态表面。
（2）堆焊复合耐磨钢管的钝态表面实质是厚度仅为1～3mm的极薄钝化皮膜，堆焊弯头，其局部污损是造成耐磨管腐蚀的基本诱因。
（3）耐磨钢管储运、使用、特别是再加工过程中必须十分注意表面钝化膜的保护，碰擦、碳钢捆扎或吊具、铲车托架接触、随地存放、污水浸泡等均应严加防范。
（4）耐磨钢管储运或再加工过程中表面受到污损以后往往需要再次钝化，除合理选择钝化液化学成分外，必须严格控制浸泡时间，防止过度酸洗出现霜冻状毛面、甚至孔蚀。一般来讲30min就应足够，数十小时、甚至数日的长时间浸泡在酸洗或钝化液中是不恰当的。
（5）硝suan和氢fu酸混合液只适用于固溶态奥氏体或退火态铁素体耐磨钢管除氧化皮酸洗。
（6）20%～50%硝suan或4%～10%柠檬酸液都可有效洗净除热加工氧化皮以外的表面污损而形成有效的钝化皮膜。电解抛光则是适用生产生化工程、半导体工业所需超净表面耐磨钢管的高光洁钝态表面的特殊方法。
（7）酸洗、钝化液使用过程中会造成铁离子浓度增加、酸度降低，从而促成阴云状和孔蚀的提早出现。因此应注意酸洗钝化液反复使用过程中的除污泥及酸液的添加更新。
（8）普通机械磨削抛光难以彻底清除磨屑，只适用于焊态供货的有敏化倾向耐磨管焊管及结构装饰用。要求较高时应在抛磨后再经化学钝化处理。
（9）堆焊复合耐磨钢管不应采用刷漆方法除锈。
（10）有钝化要求的耐磨钢管不应采用套管搭接式对接接头。
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