清洗利用液流冲去细小的切屑和粉末，防止粘结，以保证刀具和工件连续加工。在磨加工中，清洗性差的切削油会导致堵塞砂轮，使磨削区温度升高和烧坏工件。使用低粘度油和加入表面活性剂能提高切削的清洗性。除上述性能外，切削液还应具有乳液在加工过程中的稳定性、不分层、抗硬水和抗细菌污染变质的能力。切削时除外摩擦外,还有刀具与切入金属内部的分子内摩擦，切削区界面温度可达600～800℃。来源编辑众所周知，切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提和质量。
水基切削液常见配方矿物油:8%~20% 妥尔油:1~8% PEG600:4%~5% 油酸三:5%~6% 氯化石蜡:1~3% 脂肪醇聚氧乙烯醚:3%~5% NP-10:3~5% 四乙醇:1%~2% 有机硅消泡剂:1~2% 酒石酸钠:1~2% 石油磺酸钠:4%~5% 水:余量油基切削液常见配方硫化脂肪酸酯（YD-3015）:5% 硫化猪油YD-1810B:2% 氯化石蜡（T301）:2% 环氧大豆油 :1% 150SN基础油:余量[1] 
（1）用户可以进行的检查
a.肉眼观察
把新的液压油及正在使用的液压油放入不同的试管内，比较一下两个试料，检查油的色泽、透明度、浮游物的存在与否、在试管下侧沉淀的水份等。
b.污点检查
此时也可以利用比较式检查法。在过滤纸当中滴几滴正在使用中的液压油之后（一般来讲使用吸油纸）观察2~3个小时。如果油受到污染或者分解时，就容易看到污点。虽然难以判断液压油的更换与否，但是凭经验可以得到适当的液压油更换周期。
