如何对深孔钻镗床进行良好的保养？
数控深孔钻镗床加工盲孔、阶梯孔等有深度要求的工件时，该性能就显得尤为突出，同时它保留了T2120产品的优点，不但可以钻孔、镗孔、还可以进行滚压加工。工件的顶紧和授油器的加紧均采用液压控制，、操作方便。数控深孔钻镗床适用于各种液压油缸、主轴孔、汽缸孔、冷却孔的加工。是加工圆柱形深孔零件的机床。可以镗削通孔、阶梯孔和盲孔，也可进行光整滚压加工。下面我们详细介绍一下有关数控深孔钻镗床的保养情况：
1、擦拭机床外表、罩盖及附件，达到内外清洁、无锈蚀、无‘黄袍\’。擦拭长丝杠、光柱、齿条。
2、检查补充螺钉、螺母、手柄、油杯等，主轴系统及各定位螺钉有无松动，检查各操纵手柄定位是否准确可靠。
3、检查导轨面、去除毛刺，调整塞铁及压板间隙，检查限位联锁装置是否。
4、清洗过滤器、冷却泵、冷却箱、管路及阀门，保持物通无泄露。
5、清洗油线、油毡、过滤器，达到油路通畅，油窗清晰。
6、擦拭电动机及电器箱，保持内外清洁，检查限位装置与接地是否。
深孔钻加工是一种化程度较强的孔加工技术，一般需采用的深孔刀具(如钻、内排屑深孔钻、套料钻等)及机床来进行加工，并需使用大量的循环切削油来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削油的消耗量较大，不仅会增大加工成本，而且对加工场所会造成油污染，威胁操作人员的身体健康，同时带油铁屑的处理又会造成空气及环境的污染，因此，实现不使用切削液的干式加工或使用微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。
深孔钻加工是机械加工中加工难度较大，技术含量较高、化程度较强、加工成本较高的一种孔加工技术，一般只有化程度较高，技术力量较强的生产单位才具有这方面的加工能力，由于石油、航空以及工程机械等行业大量使用到深孔类的零件，一般在这类大型生产单位都建有一定规模的深孔加工车间，每年都有较大的生产批量及产值。深孔加工技术不同于传统用麻花钻钻孔的加工方式，一般要采用的深孔钻头(如钻、内排屑深孔钻，套料钻等)，机床和复杂的附件来完成，在加工中要使用大量循环切削液(如深孔切削油(液)或机油)来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削液的消耗量较大(主要被切屑带走)，不仅会对加工场所造成油污染，威胁操作人员的身体健康，而且带油铁屑的处理又会造成空气及环境的二次污染”㈣，增加制造成本，因此，如何降低加工成本及消除环境污染是深孔加工技术研究的一个重要发展方向，如果能够采用干式加工技术进行深孔加工，将会很好的解决以上各种问题，由于深孔加工特殊要求，采用完全干式切削(即完全不使用切削液)在实际生产中是很难实现的，因为在深孔加工中，刀具依靠导向块的自导向作用来工作，导向块与孔壁之间由于相互挤压会产生较大的摩擦，在传统湿式深孔加工中，高压切削油会在导向块与孔壁之间形成一层油膜，加工时起润滑作用，减小摩擦力;如无油膜，导向块会很快被磨损和撕裂，造成切削振动或打刀
普通错齿内排屑深孔钻存在的问题
普通的错齿内排屑深孔钻，根据钻头直径大小，可分为3刀齿或5刀齿结构，各刀齿分别为外齿、内齿和中间齿，由于中间齿与中心齿和外齿不在同一锥面上，而是要高出它们锥面一个H值(轴向上)，因此可取得比较好的分屑效果，同时各刀齿还可根据各自不同的切削状态选用不同的刀片材料。但普通错齿内排屑深孔钻在刀齿结构及几何参数上也存在着一些不足，主要表现在：
1.锋角2F较小，钻尖较高，外齿到导向块之间的滞后量较大，入钻和出钻的时间较长，容易造成入钻过程中的断齿和崩刃现象，钻头耐用度较低，钻孔质量也较差。
2.因锋角较小，各刀齿在钻头锥面上沿半径依次排列时，刀齿间的轴向高度差相对较大。故在入钻、出钻阶段，中心齿要单独承受较大的轴向力和径向力，使切削振动较大，定心效果差，易产生崩刃。
3.中间齿、外齿的刀尖角较小，尖角突出，强度降低，一旦尖角出现磨损，齿间的搭接量就遭到破坏，容易造成崩齿及扭钻事故。
4.内刃偏角t2较小，钻削时孔底反锥高度较低，定心作用减弱，容易引发切削振动。
5.在钻削过程中，钻头上作用的径向合力应始终指向两导向块之间，以保证钻头处于稳定切削状态。但由于钻头直径及刀片尺寸限制，有时所设计的钻头，其压向导向块的径向合力较小，而当刀片磨损或遇上材料硬质点时，径向合力瞬时会指向相反方向，立式深孔钻速度，这样就会失去钻削平衡而产生振动，从而引起钻孔偏斜及螺旋沟问题，影响了钻孔质量。
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