一、简介
H型钢自动焊接生产线,是用于焊接T型、H型钢结构的*设备。引进德国热焊热矫焊接工艺.根据用户需要,可分别提供的ZHJ-1500型、 ZHJ-2000型焊接生产线。该生产线可以在同一工位上，连续完成T型、H型钢在生产过程中的自动组立、自动对中、焊接、矫形、出料等全部工序。整个生产过程工艺流畅、定位精度高、布局合理、占地少、操作方便、自动化程度高。
二、主要技术参数
2.1 腹板高度 200---1800mm 400---2000mm
2.2 腹板厚度 6---30mm
2.3 翼板宽度 200---800mm
2.4 翼板厚度 8---40mm
2.5 工件长度 6000---15000mm
2.6 焊接速度 400---1500mm/min
2.7 调速方式 交流变频
2.8 程序控制 PLC
2.9 焊接电源 林肯电源或国产电源
2.10焊枪可调角度 30°---60°(与水平夹角)
2.11泵站压力 6Mpa
2.12定位夹紧 液压
三、配置及结构特征
3.1组立机构: 通过电机、减速器、齿轮、链条、链轮驱动传动辊,实现焊接工件的传送,通过液压缸驱动连杆
机构带动齿轮，实现翼板、腹板的自动对中定位，从而实现焊接工件的自动组立，取消了传统的点焊组立的工序，从而提高了探伤合格率。
3.2焊接机构：通过电机、减速器、链条、链轮驱动传动辊，实现对焊接工件的牵引。通过液压缸及齿轮夹
紧工件，保证工件正确定位位置。焊枪送进机构由油缸带进焊接位置，两台焊机同时开始焊接工作。
3.3龙门机构：液压缸驱动压辊压紧工件，使翼板与腹板紧密贴合并为翼板矫形提供足够的送进推力。
3.4矫形机构：通过偏心压辊实现对焊接工件翼板热变形的矫正。
3.5出料机构：把焊接工件送下生产线。
3.6液压系统：由泵站向组立、龙门、**定位、送丝等机构油缸提供相应压力。
3.7电气系统：通过控制系统，执行机构，实现生产线全部自动化。
四、生产线的主要技术特点及创新点：
4.1焊接H 型钢的生产方式是将H型钢按照“工”字型放置，两侧同时焊接两道角缝，大大增加了焊接效率。由于对称焊接，焊接后腹板基本不变形。
4.2矫形机构通过偏心压辊实现对焊后热态的H型钢翼板的角变形直接矫正，即：热焊热矫技术，减少了矫正力，并提高了矫正精度。
4.3从焊接规格上看，焊接H型钢的规格是国内-大的，与国外-**的H型钢焊接设备生产公司（ESAB公司）的H型钢焊接生产线指标相同。
4.4在组立方式上，采用了自动组立-焊接-矫形一体化方式，减少了工序，提高了生产效率。
4.5 在腹板、翼缘板对中方式上，采用了前后各两组的自动对中方式，提高了定位精度和效率。
4.6 送丝机与焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整装置。
4.7 对大角焊缝，可采用双电源(DC+AC)双丝、双弧、双熔池焊接工艺。
4.8 采用进口品牌PLC控制，可靠，易编程
4.9 在同一工位上，连续完成H型钢在生产过程中的自动组立、焊接、矫形、托起、出料等全部工序。
五、生产线与分体机的对比
5.1焊接工位对比：
传统的组立H型钢方法,大部分属单机生产。工件成型要通过组立机组立、门式焊机焊接、矫正机矫形三种机型。H型钢要吊装8次以上，至少要经过8个工位才能成型。
我公司的H型钢自动焊接生产线属于连续焊接型，本生产线只用2 名操作工人在同一工位上，连续完成H型钢在生产过程中的组立、焊接、矫形、托起、出料等全部工序。H型钢只要吊车吊装2次经过2个工位就能成型，节省了大量工时，提高了生产效率。整个生产过程工艺流畅、定位精度高、布局合理、占地少、省人工2-3人、节约省行吊1-2部,节约电力、操作方便、自动化程度高。
5.1焊接方式对比：
传统的H 型钢焊接采用船形位置焊接，就是将腹板与翼缘板组立后，旋转45°角后进行单面焊接，优点是焊缝成形好，缺点是由于单面焊接造成延长度方向的线变形和围绕轴心的扭曲变形较大，而且这种变形不容易矫正。
本生产线焊接形式是将H型钢按照工字型放置，同时焊接两道角缝。这种焊接形式的优点是由于对称焊接，焊接后腹板基本不变形，可以焊后热态时对H型钢翼板的角变形直接矫正，减少了矫正力，并提高了矫正精度。
5.3操作空间对比：
生产线占地长30米，一个工位、一个堆料区；分体机占地要85米，三个工位、三个堆料区。工件堆放空间生产线是分体机的1/3。
5.4 焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整装置。
5.5在腹板、翼缘板对中方式上，采用了前后各两组的自动对中方式，提高了定位精度和工作效率。
本生产线焊接的H型钢达到«中华人民共和国黑色冶金行业标准 焊接H型钢»（YB3301-92）规定的标准。
供货不包括:
- 地基
- 接往设备的电源
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