型芯头:为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气,模样和型芯都要设计出型芯头。
收缩余量:由于铸件在浇注后的冷却收缩,制作模样时要加上这部分收缩尺寸。
优点:粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后,绝大部分均可回收再用;
制造铸型的周期短、工效高;
混好的型砂可使用的时间长;
适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用;
缺点及局限性:因为每个砂质铸型只能浇注一次,兴隆台区树脂砂,获得铸件后铸型即损坏,必须重新造型,所以砂型铸造的生产效率较低;
铸型的刚度不高,铸件的尺寸精度较差;
铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
9. 错型(错箱)
铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开,发生相对位移,什么是自硬树脂砂,使铸件外形与图纸不相符合。
产生原因:
模样制作不良,上下模没有对准或模样变形;
砂箱或模板定位不准确,或定位销松动;
挤压造型机上零件磨损,例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等;
浇注时用的套箱变形,搬运、围箱时不注意,使上下铸型发生位移。
防止方法:
加强模板的检查和修理;
经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装;
检查挤压造型机的有关零件,树脂砂混砂设备的应用,及时调整,磨损大的要更换;
定期对套箱。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型,应该做一排砂型围一排。
球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大,内应力也较大,铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体,为提高铸铁件的延性或韧性,常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火,再炉冷到600℃出炉变冷。过程中基体中的渗碳体分解出石墨,树脂砂铸造的工艺参数,自奥氏体中析出石墨,这些石墨集聚于原球状石墨周围,基体全转换为铁素体。
若铸态组织由(铁素体+珠光体)基体,以及球状石墨组成,为提高韧性,只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨,为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
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