主要特点：
◆ 可根据要求进行非标定制；
◆ 可适应多种燃料；
◆ 的低压力损失喷嘴设计，确保在低供气压力时稳定运行；
◆ 适用任何安装条件现场，结构灵活、布局方便；
◆ 燃时，利用无焰燃烧 FGR技术，NOx排放低于30mg/m3；
◆ 燃料与助燃风双分级，烟气自形成内循环，降低火焰温度；
◆ 只需少量烟气外循环，降低脱火及故障风险；
◆ 助燃风与燃料部分预先混合，能量在炉膛内的分布更加合理；
◆ 对炉膛尺寸的要求不过严苛，降低锅炉材料成本；
◆ 的预防冷凝水措施，避免酸腐蚀及电器部件短路损害风险。
氮氧化物是造成大气污染和雾霾的主要成因，已被多家部门证实。从去年起我国北京、郑州、成都等地开展燃气锅炉低氮改造工程，并制定了燃气锅炉氮氧化物排放标准。
做为燃气锅炉者的企业--，在低氮燃气锅炉改造大潮中，敢为人先执着,凭借2大先进低氮技术，鼎力推进大气污染治理。
敢为人先 首推FGR低氮技术
“的成分主要是，其中既没有氧也没有氮。可当它燃烧温度到1500K以上时，空气中的氮气被氧气氧化，于是产生了氮氧化物。因此，为了降低NO的排放量，必须人们优化调整燃烧方法，并且在满足环保排放要求的前提下要程度兼顾运行经济性。降低氮氧化物排放，控制氧含量是关键，那么怎样可的降低氧的浓度呢？”研发中心的任总监介绍到，“我们经过方案设计--试验测试--反馈调试--调整方案这种不下百次的优化调整，成功将FGR技术应用到燃气锅炉上，并经锅检所现场测试，氮氧化物排放小27mg/m3。
FGR燃烧技术，即烟气再循环技术，是指将锅炉尾部的烟气引入到燃烧器的进风口，与助燃空气混合后，送入燃烧头与燃气混合后再次进行燃烧。根据降低NOx的燃烧技术，低氮氧化物燃烧器大致分为以下几类：阶段燃烧器根据分级燃烧原理设计的阶段燃烧器，使燃料与空气分段混合燃烧，由于燃烧偏离理论当量比，故可降低NOx的生成。原理是抽取一部分燃烧后的低温烟气，通过锅炉再循环的装置与进风口的空气混合，降低燃烧温度， 自然也就降低了氮氧化物的排放浓度了。
排放和效率对于锅炉来说是一对矛盾体，为了排放达到，又不降低锅炉热效率，研发队伍，通过优化锅炉受热面的设计，在低氮排放的前提下，确保锅炉效率不下降。对锅炉对流受热面进行重新设计，适应FGR的性能特点，对不同燃烧负荷的再循环率进行计算及验证测试，设定对应的锅炉控制程序确保在不同再循环率下的NOx指标及锅炉效率。1锅炉内分层配煤混合燃烧在保证排放气体的浓度符合环保要求并且燃烧稳定的情况下，要使用的煤种，在炉内分层燃烧，既可保证锅炉的稳定性也可以控制NO的产生。锅炉排烟口设置氧传感器，实时在线检测烟气中的氧含量，确保燃烧。
一、试机前的准备工作：
1．检查燃气管路外观是否良好无损伤及干净通畅，按所需使用管线检查相关阀门是否已开启或处于正确状态下；管路及接头法兰等有无松动、泄露现象，现场闻嗅无添加臭味；油炉及空分站周围无动火作业及明火，如有必须予以隔离或清除。 2．查看燃气压力处于正常，燃气柜调压后压力0.03～0.05MP。 3．从燃气进气阀前排空阀放气排空1～2分钟，确保管路中无混合空气，长时间未使用应适当延长排空时间。做为燃气锅炉领跑者的企业--，在低氮燃气锅炉改造大潮中，敢为人先执着创新,凭借2大先进低氮技术，占领市场鼎力推进大气污染治理。 4. 检查燃气管线静电片安装到位无缺损松脱，静电接地极接地可靠。 5. 导热油泵处于启动状态，且压力、流量正常。
二、燃烧器燃烧机相关部分的检查：
1．燃烧机的外观是否良好无损伤，燃烧头是否安装牢固并调整好。 2．手动启动鼓风机查看风机电机旋转方向是否正确，油炉风道、烟道有无明显漏风（烟）情况。 3．外部的电路联接应符合电器安装要求，将燃烧器控制柜电源送电，程控器等部件接插牢固无松动；若需远程控制则应检查远程控制柜转换按钮调至“DCS”位置，其余按钮不动；检查触摸屏中各报警参数处于正确设定值，“导热油超温、流量低、压差低”的停炉参数处于连锁状态。使用该液体燃料不仅燃烧成本低，而且餐饮业原柴油、液化气灶只需简单改装炉具即可。 4．对燃烧机进行冷态程序模拟（需电仪配合操作），观察运行中程序控制器走位是否正确，各部件动作及离子棒探测是否正常。特别需要注意的是：在对进气电磁阀进行调试时必须关闭手动进气阀且高压线包处于断电状态。
