MAX-STH高低温实验室 恒温恒湿实验室 步入式环境实验室

产品编号:27623983 发布时间:2016-07-11 10:06 发布IP:183.131.104.114 访问统计:157次
所属公司: 东莞市品达试验设备有限公司 更多产品
公司主营: 恒温恒湿箱,高低温箱,老化房,冷热冲击箱...
联系人: 冯生
联系电话: 076982713884
15362426520
品牌: PINDAR品达环试
价格: ¥268000.00元/台
起订: 1 台
供货总量: 1 台
发货期限: 自买家付款之日起 60 天内发货
产地: 东莞恒温试验设备
发货地址: 茶山
 
 
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MAX-STH高低温实验室 恒温恒湿实验室 步入式环境实验室的详细介绍 相关文档: PDF DOC TXT
 一、高低温试验室 恒温恒湿试验室 步入式环境实验室 产品用途:

适用于对大批量、大尺寸的电工电子及其他产品、零部件、材料以及整车进行高温、低温贮存试验、高低温循环试验、环境应力筛选、可靠性鉴定、验收试验、高低温湿热交变试验、恒定湿热试验等。模拟温湿度变化条件下被试件对环境条件适应性,并对其进行质量及可靠性测试。

 公司形象图

二、设备安装、测试使用环境要求:

1. 环境温度为+25℃;

2. 相对湿度≤85%;

3. 大气压80kPa ~ 106kPa;

 

三、高低温试验室 恒温恒湿试验室 步入式实验室 试样限制

1. 禁止易燃、爆炸、易挥发性物质试样的试验或储存

2. 禁止腐蚀性物质试样的试验或储存

3. 禁止生物试样的试验或储存

4. 禁止强电磁发射源试样的试验或储存

 

四、高低温试验室 恒温恒湿试验室 步入式实验室 技术参数:

1. 内箱  容积:工作室内容积定制

2. 受测  产品:请提供产品外形尺寸、重量、是否需通电测试、发热量大小、产品底部与地面接触之面积。

3. 温度  范围:-70℃~+100℃范围内定制,可承接特殊要求

4. 控制度:温度: ±0.1℃

               湿度:±0.1%RH   

5. 温度波动度:±1℃(空载时)

6. 温度  偏差:≤±2.0℃(空载时)

7. 温度均匀度:≤2℃  

8. 升降温速率(非线性):升温约3℃/min;

                         降温约1.5℃/min;

9. 湿度  范围:30%R.H ~ 80%R.H

10. 湿度波动度:±2%

11. 湿度  偏差:±3.0%RH (湿度>75%RH时);

               ±5.0%RH(湿度≤75%RH时);

12. 噪      音:≤75dB(A) (箱体外三米处测量)

13. 指定试验曲线:无;指定试验负载:无

14. 控制方式:编程/定值运行

15. 电    源:三相AC380±38V,50±0.5Hz,接地电阻小于4Ω,接地线连接至螺栓在箱体底座处;设备控制箱附近1.5米处需方应配备控制箱空气开关。

16. 噪音≤75dB(A);大门中心正前方3米远,2米高处测量。

 

五、加湿用水供水:

1. 洁净自来水,进水压力0.1~0.4MPa。

2. 接管:DN15*1组

3. 流量:约5~10吨/h

4. 排水:箱体排水孔在箱体底座左后方。

 

六、以下标准供参考:

1. 设备需满足的标准测试方法的要求(标准以协议签订时的新版为准)

GB/T2423.1-2001低温试验

GJB150A.4-2009 军用设备环境试验方法-低温试验

GJB4.3-83、GJB4.4-83 低温试验

GB/T2423.2—2001高温试验

GJB150A.3-2009 军用设备环境试验方法-高温试验

GJB4.2-83 高温试验

GB/T2423.22—2002温度变化试验

GJB150A.5—86温度变化试验

GB/T2423.3—2006 恒定湿热试验

GJB4.5-83恒定湿热试验

GB/T2423.4-93 交变湿热试验

GJB150A.9-2009 军用设备环境试验方法-湿热试验

GJB4.6-83 湿热试验

温度/湿度组合循环试验:GB2423.34—2012

2. 设备验收标准(标准以协议签订时的新版为准)

GB10586湿热试验箱技术条件

GB10592高低温试验箱技术条件

GB/T5170.1基本参数检定方法 总则

GB/T5170.2基本参数检定方法

GB/T5170.5-2008 电工电子产品环境试验设备检验方法 湿热试验设备

基本参数检定方法:GB5170.18 温度/湿度组合循环试验设备

环境试验设备温度、湿度校准规范:JJF1101—2003

 

七、试验室房体结构

1. 场地基础:在设计阶段供方将为需方提供基础设计相关要求,需方按照供方提供的图纸和相关工艺要求对地面和基础进行设计和施工。

2. 设备组成:

a. 设备设计为分体式结构,即在工厂制作成箱体库板、制冷机组、电控柜等部件,运输至甲方现场后进行组装成整体。

b. 保温箱体外框架在现场安装制作,箱体部分安装在室内地面的槽钢底座上,箱体基础下沉,便于车辆进出;

c. 机组位于独立的压缩机室内。

3. 工作室箱体:由于箱体过大,为方便运输和安装,箱体采用分体式拼块结构,及由多个板块在现场整体装配而成。保温箱体库板(底板、大门除外)由外至内使用材料:

a. 外壳:1.2mm碳钢板制作,表面静电喷彩塑;

b. 保温层:100mm厚高密度(40kg/m3)聚氨酯发泡;

c. 内壁:1.2mmSUS304不锈钢板制作。

d. 为提高箱体使用寿命,库板安装时拼块间内壁不锈钢使用TIG焊接。为减小焊接及温度变化热变形引起的库板内壁变形,焊缝处设计伸缩缝,并加装装饰板。

4. 工作室地板

a. 地板承重500kg/㎡。

b. 采用添加阻燃剂的硬质复合聚氨酯保温板进行保温,由上往下依次为:

c. 地板内壁材料为3mm厚SUS304花纹防滑不锈钢板;

d. 150mm厚高密度(40kg/m3)聚氨酯发泡保温层,并在保温层中加装承重枕木;

e. 地板外壳材料为1.2mm厚SUS304不锈钢板;

f. 100mm箱体槽钢底座。

5. 空调箱:试验箱内置空调箱设计在箱体内部后方,不锈钢离心风机安装在箱体顶部,顶部侧送风下回风强制鼓风循环。

a. 空调箱内部从上到下依次安装:不锈钢多翼离心风机、加热器、加湿器蒸汽供汽管、湿度蒸发器,降温蒸发器。

b. 工作室内的空气从空调箱下方吸入,经过加热或制冷后的空气被离心风机吸入,通过风机蜗壳出口导向叶片导流后从箱体顶部送入工作室,实现对工作室的加热或降温。

6. 工作室大门:箱体右侧安装一套旋转对开大门,用于试验品进入试验箱,门洞尺寸(2×800)W×2000H mm。

a. 门板和门框内部预埋加强型材,确保门板与门框紧密贴合;

b. 大门内侧边沿设置自恒温加热带,系统根据工作室温度自动开启加热带除霜功能;

c. 原装进口铰链,开度不小于120°;

d. 原装进口把手,上下两点锁紧,双层耐高低温软态硅橡胶密封条密封。

e. 门内侧边沿设置自恒温加热带,系统根据工作室温度自动开启加热带除霜功能。

f. 观察窗数量:安装在箱体正面,用于试验人员观察箱内情况。四层中空电热玻璃观察窗,观察窗需透光率高,隔热效果好、玻璃表面无电阻丝影响观察,当工作室温度低于环境温度时系统自动开启观察窗除雾功能,保证在任何工况条件下可清晰观察。

7. 照明:工作室顶板上均匀设置一套60W防潮照明灯具,开关安装在试验箱外控制面板上;

8. 测试孔 引线孔一套,随配孔盖和柔性硅橡胶孔塞。

9. 循环风机离心风机

10. 样 品 架

11. 加 热 器:镍铬合金电热丝式

12. 加热器控制方式:无触点等周期脉冲调宽,SSR(固态继电器)

13. 加 湿 器:不锈钢铠装

14. 加湿方法:电热蒸汽加湿

15. 加湿器控制方式:无触点等周期脉冲调宽,SSR(固态继电器)

16. 水位控制装置:浮球水位开关

17. 加热器防干烧装置:气囊式温度开关

18. 气压平衡装置为了维持库体在升降温和加湿过程中内部压力与外界平衡,为避免库体内外气压差过大变形损坏,及外压力不平衡开关门困难,安装配套平衡装置。

 

八、制冷系统

1. 制冷简介

    制冷系统为设备的降温、低温恒温、除湿提供冷源。根据设备的试验状态不同,制冷系统自动调节制冷机的运行工况,为相应试验过程提供所需冷量,从而达到满足设备的性能指标的目的。

2. 制冷工作原理

    制冷系统采用逆卡若循环。其主要原理是使制冷剂经压缩机、冷凝器,节流装置(毛细管或膨胀阀)、蒸发器等构成的制冷系统中循环并发生相变。过程如下:制冷剂在蒸发器中沸腾吸收工作室内空气的热量;被压缩机吸入后变成高温高压蒸汽;流经冷凝器被常温空气或水冷却后液化,向外释放热量;低温液态制冷剂经过节流装置,由高压变成低压并达到该压力下的饱和温度(即蒸发温度),再流入蒸发器中蒸发吸热。如此周而复始从而达到降温的目的。

3. 制冷压缩机

    原装进口“比泽尔”或“谷轮”压缩机组成一套制冷系统,制冷量大、噪音小、能耗低、效率高,能够长期、稳定、可靠地运行;

a. 制冷剂:采用新型环保制冷剂

b. 压缩机回气冷却回路:喷液冷却

c. 蒸发器:翅片管式换热器(兼做除湿器)

d. 冷凝器:钎焊板式换热器

e. 蒸发冷凝器:钎焊板式换热器

f. 制冷控制方式:PLC可编程逻辑控制器自动调节制冷机的运行工况

g. 能量调节回路:热气卸载

h. 节流装置:热力膨胀阀和毛细管

i. 主要制冷配件:膨胀阀(丹佛斯/斯坡兰)、电磁阀(卡斯托)、截止阀(卡斯托)、过滤器(艾默生)、压力控制器(丹佛斯)、油分离器(艾默生)等国外名牌

j. 冷却方式:水冷

 

九、空气调节系统

1. 空气调节方式

强制通风内循环,平衡调温调湿(BTHC)法。该方法在制冷/除湿系统连续工作的情况下,中央控制系统根据所采集到的箱内温度/湿度信号与设定值(目标值)进行比较,得出的偏差信号经 PID 运算,输出调节信号,自动控制加热器及加湿器的输出功率,终使箱内的温度和湿度达到一种动态平衡。

2. 空气循环装置

不锈钢离心风机,搅拌工作室内空气使其在工作室和空气调节单元(风道)之间循环流动,达到热交换和均匀温场等作用

3. 除湿方式

冷冻除湿,光管表面式除湿器。冷冻除湿法的原理是将除湿器的表面温度控制在循环空气的露点温度以下,使通过其间的空气中的水在除湿器表面凝露析出,达到除湿的目的

4. 空气加热方式:优质镍铬合金电加热器

5. 空气冷却方式:翅片管式换热器

6. 制冷方式:蒸气压缩式机械制冷

7. 加湿方式:电热式蒸汽加湿

 

十、循环冷却水

1. 去离子水:电阻率不低于500Ω·M

2. 水    温:冷却循环水温度≤+25℃

3. 水    压:冷却循环水供水压力:0.25~0.4Mpa,冷却水管路系统的设计与施工应保证在额定流量下制冷机入口的压力为0.25~0.4MPa,制冷机出口到冷却水塔的压力降不大于0.05 Mpa

4. 水管接头:制冷机上备内螺纹接头1对

5. 其    它:水路安装静电水处理器(除垢、灭藻)(如果使用空调系统的冷冻循环水,请用户预先申明)符合GB 50050-1995 工业循环冷却水处理设计规范

 

十一、测控系统:控制器(不同品控制器,参数略有差异)

1. 控制器选择

    温湿度控制器:原装国产或进口控制器,液晶显示触模式可程控制器,高对比附可调背光功能之大型LCD液晶显示控制器。

2. 控制器规格

精度:温度±0.1℃+1digit 、湿度±1%R.H+1digit.

分辨率:温度±0.1,湿度±0.1%R.H.

温度斜率:0.1~9.9可设定,具有上下限待机及警报功能.

温,湿度入力信号 PT100 / 温,湿度变换出力:4~20MA

9组P.I.D控制参数设定,P.I.D自动演算

3. 画面显示功能

采画面对谈式,无须按键输入, 屏幕直接触摸选项.

温,湿度设定(SV)与实际(PV)值直接显示.

可显示目前执行程序号码,段次,剩余时间及循环次数.

运转累计时间功能

温湿度程序设定值以图形曲线显示,具实时显示程序曲线执行功能.

具单独程序编辑画面,每页少可输入5个段次温度及时间.

中英文可任意切换;屏幕可作背光调整.

屏幕显示保护功能可作定时,TIMER或手动关闭设定.

4. 程序容量及控制功能

可使用的程序组:大120个PATTEN.

可使用的记忆容量:共1200 SEGMENTS.

可重复执行命令:每一个命令可达999次.

程序之制作采对谈式,具有编辑、清除、插入等功能.

SEGMENTS时间设定0~99Hour59Min.

具有断电程序记忆,复电后自动启动并接续执行程序功能.

具RS-232通讯接口(软件另售).

程序执行时可实时显示图形曲线;具有预约启动及关机功能.

具有日期,时间调整功能;按键及画面锁定(LOCK)功能.

 

十二、安全保护措施

本试验箱满足国家电工安全标准,布线规范,各接线端口均有明确标注,无裸露。工作室与各电源绝缘,安全可靠。设备具有超温,风机过热、过流,压缩机超压、过热等多种报警保护功能,而控制器具备的故障自诊断功能可保证一旦设备出现异常,将切断主要部件的电源,同时发出报警信号, 包括:

1. 空气开关器(防止过流和短路);

2. 风机过热保护(保护送风机,防止风机温度过高);

3. 压缩机超压,过热、过流保护(保护压缩机,防止压力,温度,电流过高);

4. 超温保护(防止试验室温度过高,保护试品);

5. 空调室局部温度保护(防止加热部周围温度过高,保护试验室壳体);

6. 温度熔断丝干烧保护器(防止锅炉缺水空烧);

7. 水位保护(防止锅炉,供水箱缺水);

8. 保险丝(防止控制回路和照明回路短路);

9. 箱体压力保护(防止箱内压力过高造成试验室本体损坏)

 

十三、培训、售后服务:

1. 目  的:充分满足客户需求,达到客户满意的目的。

2. 职  责:本公司当地办事处专职负责该地区本公司产品的销售及售后服务工作,并负责为客户提供设备备品、备件及技术咨询工作。负责安排和组织对客户的技术培训。

3. 培  训:

① 可安排用户在设备出厂调试时来公司进行现场技术培训,使客户了解设备性能,教会其正确使用,减少设备因使用不当造成故障;

也可根据合同要求,在为用户安装调试设备并投入使用时,进行现场技术培训;

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