主要解决了配药过程中由于人工操作而造成的成份多取或漏取以及重量超差等问题。对药品质量安全起到了保障作用。
推广应用:本设备有高精度称重的功能,其他需要高精度配料行业也可以应用,比如汽车轮胎的配料。
目前许多药品公司主要精力集中于应用先进的技术设备来控制生产过程,研制各种各样混料、搅拌、成型、定量包装设备,但在配药-称重环节,却被忽视。多数企业仍采用传统的人工取料和称重法,效率低、精度差,且很容易因人为失误造成某一成份的重复或疏漏现象。
部分制药厂采用简单机械操作,却难以达到药品成分高精度的要求。
另有部分企业为加强配料操作人员责任心,能够进行责任追溯,实行电子签名制度,例如,Rockwell自动化系统,无论操作者进入或退出时都可以自动执行电子签名。但这种方法也只能是事后把关。
实施本方案———设计一台称量精度较高、价格较低、且能保证质量安全的自动控制配料秤,以满足中小企业需求。
1，配料秤总体方案设计
经过对几种方案论证比较,最终确定总体结构方案如图1。
图1，配料秤总体结构简图
1.原料筒转盘2.原料筒3.集料筒转盘4.集料筒5.称量机构6.电子天平7.料斗8.自动控制柜9.地脚螺栓
主要工作过程:自动配料秤由10个原料筒(分别盛有各配方成分)、10个集料筒(各成分的组合)组成,对各成分编码,并将条形码贴于原料筒上,由条形码阅读器识别,若是处方成分,PC机会显示该成分数量,则按需取料即可。若非处方成分,则拒绝开盖取
料。重复取料,控制系统也会拒绝。重量正确,将自动开缸、自动倒料,重量超差,系统将拒绝接料。这样既减少人员的工作量,更重要的是完全避免了人为失误。该设备可以很好地适合我国国情,满足制药行业的新生产要求。
各种成分取料误差小于0.01g,达到了较高的称量精度,并能定期校称。
配料秤总体上是机电一体化设备:机械部分:原料筒转盘与集料筒转盘采用机械结构支撑,设有启动、制动和定位装置;称量机构中,包括校称部分设计。各部分动作均由气缸提供动力。自动控制部分:转盘的启动与制动,原料的识别、开盖、封盖、称量、倒料、校称等,均由配料控制系统完成。机械部分与控制部分之间形成很好的配合,动作准确。
2，机械部分主要结构设计
原料筒转盘与集料筒转盘结构类似,仅以原料桶为例说明其结构设计。
2.1，原料筒转盘结构
如图2所示:实心轴下端采用悬空布置,摩擦阻力减小,整套配料秤系统运转灵活自由。启动、制动和定位机构布置如图。启动时,启动气缸电磁阀接受自动控制信号,推动转轴转动,最终使料筒转动,转至取料工位之前5°左右,实施制动并准确定位。为便于运输拆卸和维修保养[1],多处采用可拆卸连接。
自动化配料系统是东中公司结合制药、食品、化工相关行业需求开发出来的自动化配料系统，通常是由带有自动，料算法软件的PC或PLC作为其自动配料的控制系统。
系统特点
◆ 系统可同时控制多套计量系统，可满足多种物料精确给料（根据工艺而定）
◆ 智能化控制配料时间，配料各秤之间无任何等待，使得配料周期缩短，提高配料速度和产量
◆ 系统具有强大的报表功能，能大量记录储存各类数据和制表打印，自动于每次生产完成后编印配料报表，并提供日期，时间，报表编号及每种物料的实际消耗量等资料;并可根据客户实际要求，增加SCADA（电子签名）模块
◆ 系统可采用冗余控制，PLC+PC，当其中的一种有故障时另外一台马上切入运行不影响生产，自动配料系统能够杜绝生产故障时出现生产失控现象
◆ 系统具有强大的报警提示功能，可以将废品率降到最低程度
◆ 系统可配置线上自动监控软件：人与生产线之间的关系由被动转为主动，一旦生产出现异常情况，计算机系统立即主动发警报给相关人员，主动做提醒功能，通过实时的在线监视器，随时监控生产的重要信息