铁硼镀镍一般采用“镍 铜 镍”（即“预镀镍 中间铜 面层亮镍”）镀层组合体系。
预镀镍的
目的是为后续镀铜提供一层电位较正的、结构致密的底镀层，保证后续铜的正常施镀，防止基体被镀铜液腐蚀，主要关注镀层与基体的结合力、深镀能力等。
预镀铜的结合力、深镀能力更好，但难以用于钕铁硼基体的打底，因为目前的预镀铜工艺属于络合物镀液类型，溶液电流效率低，在疏松多孔的钕铁硼基体上无法获得连续的、合格的铜镀层。
钕铁硼预镀镍多采用瓦特镀镍工艺，适量使用半亮镍添加剂，使用添加剂的目的并非追求亮度，而是可使用大的电流密度，利于镀层的快速沉积。瓦特镍同样属于简单盐镀液类型，因需要在钕铁硼基体上直接施镀，多项要求（如镀液、滚筒及操作等）与钕铁硼镀锌大致相同。
面层亮镍多采用标准的光亮镀镍工艺，目前的亮镍工艺已足够成熟，不再多述。少数厂家使用氨基酸盐镀镍工艺。
一般，钕铁硼预镀镍层平均厚度要求不低于4～5μm，以保证零件低区镀层完全覆盖，防止后续镀铜液的腐蚀。面镍层厚度8～10μm，以保证镀层的抗腐蚀能力。这样，镍层总厚度达到12～15μm。镍属于铁磁性金属，其镀层不仅不产生磁性输出，还会屏蔽钕铁硼磁体的磁性输出，镀层越厚屏蔽作用就越大。
以目前的钕铁硼“镍 铜 镍”镀层组合体系，对于0.5g以下的小尺寸磁体，可使其磁性能衰减10～15%。如何减少电镀镍层的使用量但又不影响后续镀铜和镀层防腐，是解决或改善问题的关键，此为钕铁硼镀镍的一大难点。
磁性元器件要求走高：由于汽车运行环境的恶劣，振动大、温度高等特殊要求，所以给配套的磁性元器件进入这行业设立了一道相当高的门槛。比如工作温度，要在-50℃～125℃温度范围；振动要求磁性材料强度特别高，钕铁硼渗镝渗铽专利，普通的材料在汽车强振动中很容易断裂。国内企业要想获得发展，必须要突破这些技术上的难关，甚至掌握独立自主的技术工艺。
同时，汽车电子多功能化应用普及，在汽车电子配套的软磁元器件朝着高频化、低损耗、耐高温、抗干扰性强发展；永磁元器件朝着高磁能积、高矫顽力、高剩磁、宽温度范围等趋势发展。
虽然我国磁性材料产业经过几十年的发展，取得了很大的进步，但主要集中在中低端，要更加的女努力产品的开发和生产。在高材料的研发上，尤其是汽车电子领域，宁波渗镝渗铽，一直落后于国外企业。有需求就有市场，尽管汽车电子市场门槛高，但阻挡不了对磁性元件行业生产企业的吸引力。目前在磁性材料行业内，真正有利润空间的还是在高材料领域。
钕铁硼磁体多为小工件（质量0.25g～20g），所以电镀生产以滚镀为主，辅以挂镀。但钕铁硼零件滚镀较普通钢件滚镀要困难得多。
1. 材料中的钕化学活性极强
钕铁硼零件甚至与水接触都会产生氢气而腐蚀，所以：
①镀前处理时用酸、用碱均不宜太强，否则材料基体易受腐蚀，渗镝渗铽，且因盐酸中的氯与钕反应较强，忌用盐酸；
②预镀或直接镀时选择简单盐镀液（如瓦特镍、氯钾镀锌），易使零件氧化而影响镀层与基体的结合力，且零件受到腐蚀并将镀液污染；
③难以选择大尺寸的滚筒（则影响产能），否则混合周期影响较大，零件氧化严重。
2. 钕铁硼磁体为磁功能材料
金属镀层会对其磁性能产生影响，所以如何协调镀层的种类、组合及厚度等（此几项性能关系到镀层的防腐性）与产品磁性能的关系，是钕铁硼电镀的难点。
3. 钕铁硼磁体表面疏松多孔、粗糙不平
微观表面积远大于宏观表面积，所以：
①表面污垢不易清理，镀前处理负担大；
②预镀或直接镀时无法选择结合力好、耐蚀性好的络合物镀液（因络合物镀液电流效率低，不易在多孔的零件表面沉积），如碱铜、碱锌等。
4. 钕铁硼材质脆性大
表面易受损，所以：
①工人操作难度加大；
②难以选择大尺寸的滚筒（否则零件翻动强烈易受到磕碰），则影响劳动生产效率的提高。
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