工控计算机在全自动焊接机器人中的应用
随着电子技术、嵌入式计算机技术、数控及机器人技术的发展，自动焊接机器人从60年开始用于生产以来，其技术已日益成熟，特别是智能制造的兴起，使得自动焊接机器人市场增速不断加快。
自动焊接机器人是工业机器人中市场规模增速较快之一。它主要由机器人和焊接设备两部分组成，通过机器人本体、嵌入式计算机控制软硬件、传感系统及其他焊接装置组成，适用于高质量、精度的以转轴的各类工件焊接，可有效降低对工人操作技术的要求，将焊接质量数字化，更可控，从而提高企业劳动效率与经济效益，目前已在电力、机械、汽车、海洋工程装备等多行业领域广泛应用。
在新一代全自动焊接机器人系统设计中，它搭载智能工控硬件，支持24小时不间断运转，焊接速度远超于人工；只要主控计算机系统给出焊接参数和运动轨迹，机器人就能精准重复此动作，保证焊接速度与质量的均一性；利用AI传感器及其他智能软硬件，还支持故障实时预警、问题自检等功能，从而保证设备在加工过程中的稳定运行，有效延长设备使用周期。据悉，自2017~2019年国内对于焊接机器人的需求量逐年大幅增加，特别是工程机械、汽车制造、城市建设等的蓬勃发展，间接带动了工业机器人需求高涨。庞大的工业生产负载及传统产业转型等，都给焊接机器人的性能与运算速度等提出了更高的要求，必须有高品质、性能的智能工控硬件担当其技术载体，才能实现设备的应用。
我国焊接自动化装备制造业技术发展呈现出如下趋势：
柔性化
现代化生产要求同一台设备能够满足同类型不同规格工件的加工，甚至不同类型工件的焊接自动化加工，同时由于大型焊接自动化成套装备或生产线一次投资相对较高，因此在设计这种焊接装备时需要尽量考虑柔性化，形成柔性制造系统，以充分发挥装备的效能，满足同类产品不同规格工件的生产需要。
网络化
智能接口、远程通信等现代网络技术的发展，促进了焊接自动化装备管控一体化技术的发展。通过网络将生产过程自动控制一体化，利用计算机技术、远程通信等技术，焊接加工过程和质量信息、生产管理等信息通过网络实现数字一体化管理，实现脱机编程，远程监控、诊断和检修。
人性化
焊接自动化装备广泛采用数字化、图形化的人机操作界面，设备拥有专家数据库、控制参数实时显示、人机交互等功能，使设备操作更加容易、更加方便。随着技术的不断完善，数字显示技术在人机交互、控制参数实时监测中将得到普遍运用。
电子束焊接的主要特点
电子束穿透能力强，功率密度极高，焊缝深宽比大，可达到50:1，可实现大厚度材料一次成形，较大焊接厚度达到300mm。焊接可达性好，焊接速度快，一般在1m/min以上，热影响区小，焊接变形小，焊接结构精度高。电子束能量可以调节，被焊金属厚度可以从薄至0.05mm到厚至300mm，不开坡口，一次焊接成形，这是其他焊接方法无法达到的。能采用电子束焊接的材料范围较大，特别适用于活性金属、难熔金属和质量要求高的工件的焊接。
电子束焊接工作原理
电子从电子枪中的发射体（阴极）逸出，在加速电压作用下，电子被加速至光速的0.3～0.7倍，具有一定的动能。再经电子枪中静电透镜和电磁透镜的作用，会聚成功率密度很高的电子束流。这种电子束流撞击工件表面，电子动能转变为热能而使金属迅速熔化和蒸发。在高压金属蒸气作用下，工件表面被迅速“钻”出一个小孔，也称之为“匙孔”，随着电子束与工件的相对移动，液态金属沿小孔周围流向熔池后部，并冷却凝固形成焊缝。
