广州天沅硅胶机械科技有限公司专业从事设计、制造液态硅胶全自动注射成型机械，液态硅胶成型模具的厂家，掌握核心技术，质量保证！生产技术不断优化改进，采用先进的一体式整机设计，有多种个性化方案提供给客户选择，液态硅胶模具公司，简易操作、生产速度快、效率高、省电节能是你生产上节约成本的明智选择。
产品缺料、凹痕
(1)供料不足
解决方案：调整注料量，增大注胶压力。
(2)注胶口太小
液态模的注胶口一般设计为1.0~1.5为佳，但有时也受硅胶原料硬度和粘度影响，可适当增大注胶口，以实际为准。
解决方案：增大注胶口。
(3)排气不良
排气结构设计不合理也会造成产品缺料，其实是因为气泡在产品表面破裂所致。
解决方案：合理设计排气结构，增大排气口，必要时设计模内抽真空。
(4)模具表面脏物
一旦模具表面粘有脏物，液态硅胶密封圈模具，会造成批量性的不良。所以生产中产品要定期抽检。
解决方案：清洁模具。
产品有气泡(困气)
(1)排气不良
一般是排气结构设计不合理，排气位置应设计在产品的末端。
解决方案：调整排气位置。必要时设计模内抽真空。
(2)胶料里有气
一般是在胶料混和的时候产生的，有些粘度较大的硅胶料也容易产生气泡。若是手动混料，是放置沉淀一段时间。
解决方案：检查搅拌混料器是否锁紧。必要时增加混炼工序(液态硅胶专用混炼机)
(3)注胶口设计不合理
有些较大的硅胶制品，为改善胶料填充，往往会设计多个注胶口。以我个人的经验，尽量只设计一个注胶口是好的。硅胶原料虽然看起来很粘稠，实际上流动性很好，一般不用担心填充问题。若一定要设计多个注胶口，注胶口的位置一定要均衡对称，液态硅胶模具，并在相对应的位置设计排气口.
解决方案：调整注胶口位置。
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模芯的固定：
与塑胶模具不同，硅胶模具的模芯一般在开模取零件时随同产品零件一同取下的。所以在模芯的固定与准确定位上较塑胶模难于处理，对模芯的钢度要求较高。一般将模芯做在一起，液态硅胶模具价格，一次固定所有模芯。或将模芯通过辅助用具，使其能快速定位。因在合模过程中存在很大的压力，所以要严防模芯移动。
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液态硅胶注射模具需注意排气问题：
随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。
在模具内抽真空可创造适合的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。
有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。
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