1．环保要求越来越高。在展出的展品中，一般都是机床产品都是选择全封闭的罩壳，几乎没有切屑或切削液外溅的现象。与此同时，其他工业清洗机和切削液处理机系统的展出，也适可而止地反映出现代制造业对环保越来越高的要求。
2．高速、复合、高精度、高刚性一直都是金切机床的发展主方向，但又有新的变化。
3．全自动的概念已发生变化。传统的平面磨床是用一只气动或液动的机械手实现工件的自动上、下料，而现在采用真正意义的多关节串联式机器，来实现工件的上、下料，包括完工零件的堆放。控制的范围加大，组线的灵活性加强，同时辅助配套的机械大大减少。
4．模块化的设计在机床制造中已应用得炉火纯青。平面磨床的横向系列、纵向系列、全系列、跨系列的模块化设计，手动平面磨床，外形上看好象完全一样，但功能则完全不同，台湾平面磨床，所构成的模块很多则是通用的。
磨削是在高精度平面磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，平面磨床，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和高精度平面磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；高精度平面磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（it6～it5）和小的表面粗糙度（ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。
修理难点是，如何将轴瓦中0.5mm的毛细油孔中的杂质清除。毛细只有将各个通油孔通开，轴瓦内才能建立起静压平衡。轴瓦装配在铸铁轴套中，需制作专用拉锤将轴瓦与轴套分离。将轴瓦分离后即可对轴瓦进行清理，半自动平面磨床，通开各个通油孔。后清理油箱并更换新的液压油。所有修复工作都完成后即可回装试车。磨削活件光洁度差主轴的径向跳动超差，致使磨削加工时砂轮产生较大的振动，从而使得磨削工件表面光洁度较差。造成平面磨床主轴径向跳动超差的主要原因有：
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