电渣冶金炉的发展历程
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1、缓慢发展的25年(1940～1965年)
美国R.K.Hopkins首先于1940年获得电渣直接熔炼专利，早年Kellogg公司用于生产高速钢及高温合金(Fe-16Cr-25Ni-6Mo)，升降电渣炉生产商，直到 1959年Firth-Sterling公司建立3台3.6t电渣炉进行电渣重熔，美国电渣技术才定型。1965年Firth-Sterling公司破产，被Vasco公司及Allvas公司兼并，山东升降电渣炉，该技术才逐渐公诸众。50年代由于钛合金需要一度增长，到1965年美国真空电弧重熔能力达15.3万t/年，60年代钛合金市场萧条，相当一部分真空电弧重熔炉转为生产超级合金及优质合金钢。同时理论研究落后，Hopkings及其同事认为电渣过程是“埋弧放电”。
2、飞跃发展的十年(1965～1975)
1959～1965年在美国和西欧电渣重熔与真空电弧重熔之间展开了强烈的技术竞争，时间持续7年之久。1965年西欧美国冶金工作者作了全mian的、系统的研究，升降电渣炉公司，其结论是电渣重熔设备简单，生产费用低廉，操作方便，铸锭表面光洁，热塑性好，成材率高。电渣重熔在纯净度方面不亚于真空电弧重熔。去硫，去除非金属夹杂物均超过真空电弧重熔，仅去气(N、H、O)不及真空电弧重熔，而
在铸锭结晶方面优于真空电弧重熔，铸锭组织的致密性、化学成分均匀性还超过真空电弧重熔，没有低倍缺陷，成品率高.产品扩大生产的优质钢及超级合金到1975年近300个牌号，开始用于生产有色金属(Al、Cu、Ti合金)及贵jin属(Ag合金)。
3、稳定发展的10年(1975～1985年)
电渣钢产量继续增长，到1985年达到120万t。第1代电渣炉开始更新。但据西方情报分析，前苏联电渣钢产量约40～45万t。东欧国家约4～5万t。到1985年止，西方工业电渣炉达204台，其中38台是1975年以后新建。 这一阶段随重熔锭型的扩大，电渣熔铸管件及异形铸件的出现，对金属质量要求日益严格，研究电渣重熔过程的理论模型应运而生，包括：(1) 热传递模型； (2) 物质传递模型(热力学模型、薄膜及渗透理论为基础的新传质模型)； (3) 热塑性模型。
4、酝酿新的突破(1985～1999年)
这一阶段一些生产超级合金的公司继续扩大生产能力，如美国Teledyne Allvac公司建立23 t 电渣炉。Inco合金国际公司两台电渣炉于1986年投产生产Ni基合金、Co基合金及其它耐热合金板坯及圆锭，锭重18 t。1992年有公司制造100 t电渣炉在日本钢厂投产。 西欧与美国致力于电渣热封顶ESHT法及电渣自熔模MHKW法生产大钢锭。前苏联主要应用双极串联电渣焊。铸焊结合生产大毛坯，并研究电渣分批浇铸生产大锭。 前苏联巴顿电焊研究所用电渣坩埚炉，熔炼获得纯净钢水，与离心浇铸结合形成电渣离心浇铸CESC，将钢水浇入耐用金属模，形成电渣耐用模EPMC。
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电渣冶金炉的电渣热封顶
永州市金鑫设备制造有限公司是冶金行业设备制造生产的专业公司，主要产品：电渣炉、精炼炉、轧辊大型双频淬火机床、感应加热淬火热处理设备；先进的工艺，敬业的员工是金鑫品质的信心保证。
电渣热封顶用于生产大型铸锭，目的在于消除普通铸锭的疏松与偏析。即用普通炼钢方法冶炼出的钢水，经炉外精炼(钢包精炼、脱气处理)。热封顶开始时，铸锭外层形成一层凝固金属壳，由于快速凝固，成分及组织较均匀，而电渣热封顶的功能是填充因收缩产生的缩孔，以及减少因选择结晶产生的凝固偏析。
马治内尔(P.Machner)［11］指出：电渣重熔避免了产生晶雨(锭底负偏析)，这是熔池温度总是保持凝固点以上温度，使推进的凝固前沿处于未凝固状态.米契尔(A.Mitchell)［12］研究结果提出浇注后凝固速度随时间变化，电渣热封顶填充速度应同步，维持金属循环，保持温度梯度，输入比功率为0.8 kWh/kg.奥地利的VEW(Vereiningte Edeleltahlwer)电渣热封顶采用水冷保温帽。
意大利采用耐火材料做 保温帽，即TREST(Terni refractory electroslag topping process)［13］，乌克兰冶金工作者用石墨衬，并用耐火水泥粘结缝。采用水冷保温帽虽热损失稍高，但免除了耐火材料消耗。制造大锭有3种方法：电渣重熔ESR、电渣中心填充MHKW、电渣热封顶ESHT；其成本比是8∶3∶2。可见铸锭越大，电渣热封顶经济上的潜在优势愈大。
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电渣炉在相对低的电流下重熔
这种解决办法，利用尽可能低的电流进行重熔。小直径的自耗电极，结合高渣阻的炉渣，提高了渣池的压降。因此，必要的重熔功率可在较低的熔化电流下得到。由于磁场储存的能量与电流的平方成正比，即使是适度电流的减少也大大地有助于此问题的解决。另外，因为涡流造成的在钢铁材料附近的损失也正比与电流的平方，同样的改善也适用于这里。用较低的电流也能减少液态金属搅拌的问题，尽管它不能完全消除。
这个部分解决的电气问题有的对操作和后步工艺产生了一些后果。小电极直径导致电极被远远长于钢锭（通常2-3倍长，取决于钢锭尺寸和要重熔的合金）。这通常会导致电极太长不容易浇注成一只电极，升降电渣炉销售，所以电极是铸造成几根而且电渣炉在重熔过程中要能够进行一次或多次电极的交换。为了尽量减少重熔过程的中断，可采用的做法是，尽量减少断电的时间。因此，要利用短结晶器进行重熔，结晶器的长度只满足容纳液态渣和金属就可以。减少结晶器的长度，目的是为了重熔完的电极能够从结晶器中抬出，新电极能够插入结晶器中。为了保持短结晶器的定位，以能够容纳熔融炉渣和金属熔体，要采用抽锭或者抬结晶器的方式重熔。这种交换电极和移动结晶器（或铸锭）类型的炉子的机械设备与使用一根电极进行生产的炉子需要更复杂的机械。因此，交换电极必须在30-120s内完成，即使在完成交换电极和复电过程中zui小的拖延和故障（操作、机械、电气或控制），就可能导致重熔过程的失败，或者部分注定报废。
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