快走丝与慢走丝的各自特点与区别
快走丝与慢走丝,是以电极丝走丝速度来区分的。
快走丝的丝速通常在10m/s左右,目前切割速度一般约60平方毫米/分,速度有达到200多平方毫米/分的;慢走丝的走丝速度一般低于0.25m/s,它的切割速度比快走丝要高、精度要好。
切割工件的速度,与工艺要求有关,也与机床性能、被加工材料性质及形状等有关;若不计表面粗糙度,设平均加工速度为80平方毫米/分,则切断一个直径为50的圆棒,用快走丝约需25min。
快走丝机床与慢走丝机床,虽同属于电火花线切割机床,但由于走丝方式的不同,以及历史原因造成的主攻方向的不一样,使得二者有很大的区别、适应于不同的加工领域。
慢走丝加工表面粗糙度增加主要有以下因素:
(1)选用的脉冲参数放电能量过大,使工件表面粗糙度增加。
(2)电极丝运行速度太快,使工件表面粗糙度增加。
(3)电极丝张力波动大,使工件表面粗糙度增加。
(4)去离子水工作液的电导率高,使工件表面粗糙度增加。
以下列出了慢走丝加工断丝的主要因素及相应的措施。
(1)上喷嘴与工件上表面的距离太大,不能有效利用高压冲水。应检查、调整上喷嘴与工件上表面的距离。
(2)电参数不当,脉冲放电能量太大。应调整电参数,降低脉冲放电能量。
(3)使用的电极丝质量不好,线圈叠压、氧化、表面粗糙或受损。应换用优质的电极丝。
(4)冲液调整不当或太弱。应对照工艺检查冲液值,调整冲液大小。
(5)丝张力太高或走丝波动。应用张力计检查电极丝的张力,并进行调整。
(6)走丝速度太低。必要时调整。
(7)导电块和电刷损坏。应检查导电块和电刷的磨损、表面粗糙度(氧化)、连接情况。
影响慢走丝加工表面质量的因素有哪些?
慢走丝加工防电解电源是解决工件“软化层”的有效技术手段。防电解电源采用交变脉冲,平均电压为零,使在工作液中的OH-离子电极丝与工件之间处于振荡状态,不趋向工件和电极丝,防止工件材料的氧化。采用防电解电源进行电火花线切割加工,可使表面变质层控制在1μm以下,避免硬质合金材料中钴的析出溶解,保证硬质合金模具的寿命。
测试结果表明,防电解电源加工硬质合金模具寿命已接近机械磨削加工,在接近磨损极限处甚至优于机械磨削加工。
以上就是影响慢走丝加工表面质量的因素,希望对大家有所帮助。