数控机床网络系统架构和安全威胁
为了提高数控企业信息化和综合自动化水平，数控机床网，实现管控一体化，现代数控系统越来越多地与企业网络互联，采用计算机辅助设计制造( CAD) 、产品数据管理系统( PDM) 等提高加工效率和精度。通用协议( 如 TCP/IP 协议) 、通用操作系统等智能化构件不断用于工业数据交换和处理。数控机床与办公网络甚至 Internet 的互联互通导致数控系统面临更多的信息安全威胁。数控机床自动化网络结构和安全威胁如图1所示。
数控机床的主电机功率在同类规格机床上也可以有各种不同的配置，一般情况下反映了该机床的切削刚性和主轴高速性能。例如，轻型机床比标准型机床主轴电机功率就可能小1——2级。目前一般加工中心主轴转速在(4000——8000)r/min，高速型机床立式机床可达(20000——70000)r/min，卧式机床(10000——20000)r/min，其主轴电机功率也成倍加大。主轴电机功率反映了机床的切削效率，从另一个侧面也反映了切削刚性和机床整体刚度。在现代中小型数控机床中，主轴箱的机械变速已较少采用，往往都采用功率较大的交流可调速电机直联主轴，甚至采用电主轴结构。这样的结构在低速中扭矩受到限制，即调速电机在低转速时输出功率下降， 为了确保低速输出扭矩，就得采用大功率电机，所以同规格机床数控机床主轴电机比普通机床大好几倍。当使用单位的一些典型工件上有大量的低速加工时，也必须对选择机床的低速输出扭矩进行校核。轻型机床在价格上肯定便宜，要求用户根据自己的典型工件毛坯余量大小、切削能力(单位时间金属切除量)、要求达到的加工精度、实际能配置什么样刀具等因素综合选择机床。
工件尺寸与实际尺寸只相差几丝
故障原因
1)机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大，机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化。
2)加工工件使用的刀具选型不对，易损，数控机床，刀具装夹不正或不紧等。
3)工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。
4)与机床放置的平衡度和稳固性有关。
5)数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生。
6)刀架换刀后是否锁住锁紧。
7)主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。
8)在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差。
解决方案(与上对照)
1)机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值(一般间隙在 0.15 mm 以内)可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求。
2)由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具。
3)当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量。
4)由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固。
5)数控系统产生的尺寸变化，数控机床，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理(如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等)。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。
6)检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。
7)检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。
8)利用编程技巧消除间隙。
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