国内大部分厂家的铸件，塑料件，钢制品等材质工件去毛刺大多采用手工加工，或者使用手持气动、电动工具进打磨，研磨，锉等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题，同时一部分厂家开始使用机器人安装电动或气动工具进行自动化去毛刺.与人工去毛刺比较，机器人去毛刺能有效提高生产效率，产品良率，降低成本，但是由于机械人刚性，产品定位误差等其他因素，采用机器人夹持电动，气动产品去毛刺针对不规则毛刺处理时容易出现断刀或者对工件造成损坏等情况发生。
一、人工清理铸件毛刺的现况
1.劳动难度大，在不规则的产品进行去毛刺时，很难保持产品的一致性 。
2.工作环境恶劣 ，现场比较混乱，安全隐患严重。
4.工作效率低，人手去毛刺多一天工作十小时左右,速度慢，大的毛刺需反复清理，效率低下。
5.工作车间所产生的大量粉尘，长期工职业病，对身体造成伤害。
6招工困难，尤其去毛刺技术工种待遇高，却招工比较困难。
二、工业机器人铸件清理的几个主要特点
1、选用六轴工业机器人
2、定位精度高
3、可编程实现，包括离线编程
4、机器人系列化
5、柔性化生产
6、铸造环境中高粉尘环境的使用
7、高效率生产
三、工业机器人铸件清理的几种模式
1、机器人抓取铸件清理模式（图为机器人抓取工件，固定MDA350浮动主轴）
2、机器人抓取打磨工具清理模式（图为机器人抓取MDA350浮动主轴
MDA350曼德浮动主轴
四、去毛刺应用中可以机器人夹持浮动主轴进行去毛刺作业，也可以用机器人夹持工件进行去毛刺作业，可偏摆吸收工件未测量部分用于去除内外孔毛刺，边角毛刺，交叉孔毛刺等，偏摆力量可控制能有效提高产品良率及刀柄寿命.
五、工业机器人针对汽车零部件使用MDA350曼德浮动主轴去毛刺应用介绍：
1.工业机器人针对汽车零部件去毛刺应用中，将高速，高功率，高扭矩的曼德浮动主轴（MDA350）固定在支架上。
2.浮动主轴的前端可以根据不同材质产品，搭配不同材质去毛刺的刀具，在汽车零部件去毛刺应用中MDA350主轴的前端安装了针对铸铝件的铣刀。
3.在KUKA六轴工业机器人末端加装夹具抓取工件的方式，实现全方位的自由移动，将零件的边，角，交叉循环走轨迹的浮动主轴的刀具上工作，浮动主轴可以360°无死角去除毛刺，从而使得去毛刺工作实现了高效率生产，节省了耗材和大量人工成本，减少了手工操作失误导致零件的不合格率。
4.在产品难加工时，加工的边，角，交叉孔，不规则形状毛刺时能让浮动机构和刀具能针对工件毛刺采取跟随加工，如同人手滑过工件毛刺般进行柔性去除毛刺，能有效避免造成刀具和工件的损坏，减少工件定位造成的误差,极大降低了编程难度。
5.浮动主轴采用调节气压的大小来实现浮动力度，因此在工件具有复杂形状或尺寸有一定范围误差时，由于浮动结构，刀具会根据产品的实际形状自动浮动，从而保证工件美观，
达到一致性去毛刺效果。避免了刚性主轴去毛刺不均匀，以程序设计复杂所导致操作的难度。
六、汽车零件去毛刺应用中使用了离线编程仿真软件sprutCAM
在汽车零件去毛刺应用中通过使用了sprutCAM离线编程仿真软件，替代了传统的手工示教（示教在线编程过程繁锁，效率低，精度完全是靠技术员目测决定，而且对于复杂的路径示教在线编程难以取得令人满意的效果。）与示教编程相比，离线编程仿真软件减少机器人停机时间，针对下一个任务进行编程时，机器人仍可在生产线上进行工作，并且使编程者远离了危险的工作环境，适用范围广，可对各种机器人进行编程，并能方便的实现优化编程，同时也能对复杂任务进行编程，另外还能便于修改机器人程序，离线编程仿真软件提高生产效率，无需停机编程，运动轨迹自动生成并优化运动路径，自动检测碰撞，有着丰富的后置处理库，自动生成机器人可直接读取的程序，加工汽车零件去毛刺的全景仿真模拟。
人工去毛刺和工业机器人去毛刺的成本对比
工业机器人使用成本仅为人工的37%，工业机器人产品按十年使用寿命折旧（含维护费用每年成本约八万元，而三个成熟的技工每年成本达到7.2万元*3=21.6万，从以上的比较可以直观看出，工业机器人在生产生相同效益时，投入的成本是使用人工成本的37%。这个比例大大降低企业的制造成本，为企业盈利提供广阔空间，也提高了企业的价格竞争优势，也意味着企业投资工业机器人2-3年即可收回成本。
我司在机器人去毛刺及浮动打磨方面积累了一定的经验，帮助客户解决用工困难，以及降低运营成本，减轻操作人员工作难度，从而提高生产效率，改善产品质量，为客户创造更高的经济效益，如果您在产品型号选择或者技术方面疑问，需要了解更多的信息请及时与我们联系。
